[发明专利]一种旋流自吸泵的制造方法

说明书

本发明涉及泵制造技术领域，尤其是一种旋流自吸泵的制造方法。该旋流自吸泵包括：电机和泵体，所述泵体包括吸入室、叶轮室、压出室，所述吸入室、所述叶轮室、所述压出室分别由钢板拼接而成，其制造方法为：A：准备钢板胚料；B：加工成型所述吸入室、所述叶轮室、所述压出室对应的钢板需要的形状；C：将所述吸入室、所述叶轮室、所述压出室对应的钢板焊接固定形成所述泵体。在本发明中，泵体通过各个钢板冲压成型后焊接固定形成的，钢板的表面精度高，因此水流能够流畅的进入各个通道内，减少了容积损失，提高了水力效率，且解决了在铸造后的冷却凝固时间内易形成缩孔的问题，避免了影响旋流自吸泵的正常作业，工作效率高。

技术领域

本发明涉及泵制造技术领域，尤其是一种旋流自吸泵的制造方法。

背景技术

现有市场上的自吸泵中的泵体流道由于流道面积过于狭小，流道出口设有拐角，流道过断面面积变化不均匀，导致在工作过程中水力效力不高，从而浪费了一些不必要的水力资源，电机中定子和转子由于结构不合理，导致电机铁心各部分磁通密度磁路分布不均衡，产生很大的损耗，加大谐波引起一系列不良影响，导致自吸泵整体效率不高，浪费不必要的水力资源和电力资源。

请参见图1，公开号为CN201786679U的中国实用新型专利公开了一种高效自吸泵，主要包括有泵体、泵盖、风叶、风罩、和电机，电机固定在泵体上，风叶安装在电机轴上，风罩在风叶后端，泵盖与泵体装配在一体。本发明通过调整优化泵体中进口流道和出口流道的面积，同时缩短回流隔舌片的长度，调整水泵流道流畅均衡；使自吸泵降低容积损失，水力效率大大提高，优化电机冲片，降低了电机生产成本。改变电机中定子齿部的形状和分布状态，以及改变电机转子的槽形形状，减少磁路带来的损失，提高资源的有效利用，是一种理想的高效自吸泵。

该高效自吸泵的进口流道和出口流道均与泵腔直接连通，在自吸泵停止工作后，进口流道处的水容易回流。

铸造是将铸铁或钢融化后浇注到事先准备好的模壳中，冷却后去掉外壳既成为零件毛坯，采用这种工艺减少了加工量，特别是外形曲面较多难于加工的零件采用铸造就解决了加工困难，现有技术中，由于自吸泵的铸件种类较多且腔的结构复杂，故一般情况下为砂型铸造设计，不适合于精密铸造生产，但在铸造后的冷却凝固时间内易形成缩孔，严重影响自吸泵的正常作业；流道、室与室之间的侧壁隔板厚度过小时容易塌陷、浇注的阻力过大等缺陷，制造效率低，废品率高。

请参见图2，公开号为CN205173062U的中国实用新型专利公开了一种自吸泵铸件，包括泵体，泵体的正侧面设有进水口，泵体的上顶面设有出水口，泵体的背侧面设有叶轮安装槽；进水口、出水口和叶轮安装槽处的泵体壁的厚度以进水口、出水口和叶轮安装槽为中心朝外侧线性均匀变小。该实用新型合理分布泵体的各个进出口的位置，节省大量安装空间，保证管路及配合零件安排的便利性，进水口、出水口和叶轮安装槽处的泵体壁的厚度以浇口为中心朝外线性均匀变小，更适于精密铸造，泵体壁厚为渐变式解决了铸件补缩问题，浇铸后远离浇口的泵体壁处先冷却凝固，进水口、出水口和叶轮安装槽后凝固，形成方向性顺序凝固，自吸泵铸件无缩孔等铸造缺陷，保证自吸泵正常作业。精密铸造也就是蜡模铸造，用石蜡做成模胎再滚上涂料和石英砂凉干后再脱蜡后就成为模壳，铁水浇进去冷却后将模壳打掉就成为零件，这种工艺制出的零件外表光洁度好，尺寸精确，但不适合批量生产。

公开号为CN105478680A中国发明专利公开了一种泵体的铸造工艺，属于铸造领域，该泵体的铸造工艺通过在砂模内部镶嵌陶瓷片，使得金属液体在浇注的时候，金属液体只接触到陶瓷片，保证了金属液体不会被砂模中的型砂污染、混合，从而保证了铸件的内在质量，同时所采用的金属液体中含有0.04％的C、0.7％的Si、0.5％的Mn、0.01％的S、0.02％的P、0.2％的Nb、4％的Ni、3％的Cu、16％的Cr以及75.53％的Fe，该成分比例的金属液体具有高的硬度、耐磨度和防腐蚀的作用，因此，该泵体的铸造工艺克服了采用现有技术中的铸造工艺铸造出来的泵体其硬度和耐磨度较差的问题，从而提高了泵体的硬度和耐磨度，并且其内在质量也得到了保证，延长了泵体的使用寿命。