[发明专利]一种动力电池软包模组

说明书

本发明公开了一种动力电池软包模组，包括软包模组主体，所述软包模组主体包括纵向平行并列且垂直设置的多个电芯单元(5)；所述软包模组主体的正上方和正下方，分别设置有一个水平分布的导热胶框架(17)；所述软包模组主体的左右两侧，分别设置有一个垂直分布的端板(14)；每个电芯单元(5)包括垂直分布且左右设置的两个软包电芯(1)，每个软包电芯(1)的前后两侧分别具有一个极耳(2)；所述电池模组主体的前后两侧，分别设置有一个便于让极耳(2)穿插通过的汇流排整体结构。本发明能够在软包电芯和极耳的结构不变的基础上，通过采用具有开口格栅的汇流排，便于极耳顺利穿孔，从而能够显著提高动力电池软包模组的成组效率。

技术领域

本发明涉及电动车动力电池技术领域，特别是涉及一种动力电池软包模组。

背景技术

随着新能源汽车的发展，整车对重量的要求越来越敏感，尤其是电动乘用车，要求动车电池系统能量密度满足160Wh/kg以上，目前圆形电池和方形电池因电芯较重，难以满足该需求，由此推动了软包电池在电动乘用车上的应用。

然而，相对圆形和方形电池，目前软包电芯的成模组效率及自动化程度不高，不利于大规模自动化生产，最终影响组装(Pack)效率，这与软包电芯的结构形式有关。软包电芯极耳有两种引出方式。

第一种是同侧极耳，类似于方形电芯的同侧引出极耳，不同的是软包极耳薄而软，如果按照方形电芯进行成组，需要焊接两种汇流排(包括并联排和串联排)，并联电芯极耳先与并联汇流排焊接构成一个单元，多个单元间再焊接串联汇流排构成模组，因汇流排在软包模组中的质量比重较高，两次焊接导致汇流排种类和数量增加，这必然增加软包模组附件质量(即除电芯外的其他部分的质量)，最终导致软包模组增加的附件质量比方形模组还要多，同时增加了焊接次数，即增加了焊接风险。

第二种是电芯两侧出极耳，降低极耳短路风险，采用一次串联焊接，减少汇流排数量以便减轻重量，两侧极耳直接焊接。该轻量化的模组工艺主要涉及电芯定位堆叠、结构紧固(焊接)、极耳穿孔、极耳折弯和极耳焊接工艺，省掉了并联排焊接环节。其中，极耳的穿孔环节(即让极耳穿过汇流排上预留的开孔)是影响两侧极耳成组效率的关键。

针对极耳的穿孔环节，目前电芯极耳在进行穿孔时，要求极耳与汇流排格栅上下左右均精准对齐后(即垂直汇流排的大面)，才能穿过汇流排上预留的开孔，但是，由于极耳通常偏软，因此，在安装时，很难将多个软包电芯具有的极耳同时准确穿过汇流排上预留的开孔(至少每个汇流排的极耳需同时穿过)，因此，需要花费大量的时间进行极耳的穿孔环节，显著降低了动力电池软包模组的成组效率，进而增加了动力电池软包模组的整体生产成本。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种动力电池软包模组，其性能优异，能够在软包电芯和极耳的结构不变的基础上，通过采用具有开口格栅的汇流排，便于极耳顺利穿孔，从而能够显著提高动力电池软包模组的成组效率，进而降低动力电池软包模组的整体生产成本，有利于广泛地应用，具有重大的生产实践意义。

为此，本发明提供了一种动力电池软包模组，包括软包模组主体，所述软包模组主体包括纵向平行并列且垂直设置的多个电芯单元；

所述软包模组主体的正上方和正下方，分别设置有一个水平分布的导热胶框架；

所述软包模组主体的左右两侧，分别设置有一个垂直分布的端板；

每个电芯单元包括垂直分布且左右设置的两个软包电芯，每个软包电芯的前后两侧分别具有一个极耳；

所述电池模组主体的前后两侧，分别设置有一个便于让极耳穿插通过的汇流排整体结构。

其中，在每个电芯单元中，两个软包电芯相互并联；

两个软包电芯之间设置有一个电芯框架；