[发明专利]一种分离提纯煤制油精馏残渣中乙醇的工艺方法

说明书

一种分离提纯煤制油精馏残渣中乙醇的工艺方法，属于乙醇回收技术领域。用粗分塔首先对精馏残渣进行馏分分割，仅将沸点不高于乙醇的组分从塔顶采出，进入到共沸塔脱水，由于物料的含水量较低，极大降低了共沸剂环己烷的循环量，也降低了精馏的能耗；此外通过侧线采出，将大部分水和C₂₊醇从精馏塔侧线采出，优化了精馏序列，节约了后续分离的能耗，增加了整体经济效益。

技术领域

本发明属于乙醇回收技术领域，尤其涉及一种分离煤制油精馏残渣中乙醇的工艺方法。

背景技术

费托合成是煤制油过程中的主要反应，在该过程中除生成烷烃、烯烃等油品外，还会副产大量混有低碳醇的合成水。

在经过脱油、NaOH中和、醇分离和醇提浓等预处理工段后，得到水含量33％左右的精馏残渣。

该精馏残渣中含有C₁-C₆醇、乙醛和丙酮等含氧有机物，颜色浑浊，气味刺鼻，静置会发生分相。

该精馏残渣于2016年被列入《国家危险废物名录》，属于HW11精(蒸)馏残渣，废物编号261-128-11。此类危险废物通常采用焚烧的方式处置，造成潜在环境污染的同时，还造成了极大的资源浪费。

该精馏残渣中含有38％左右的乙醇，市场价格5000-6000元/吨，具有很高的资源化利用价值。

在现有技术中，采用连续精馏系统分离该种残渣中的乙醇。在该连续精馏系统分离技术中，精馏残渣首先通过精馏分离出甲醇及较轻组分，其余组分进入共沸精馏塔脱水；进入共沸精馏塔的物料中，除含有乙醇外，还含有大量的水及其它C₂₊醇，高含水量导致共沸剂用量与循环量大，其余C₂₊醇与乙醇共同精馏能耗较大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种分离提纯煤制油燃料醇中的乙醇的精馏系统。燃料醇通过该系统，分离出含水量低于0.5％的乙醇，同时提高经济效益。

所述的精馏残渣主要组成为：水28-35％，乙醛0.5-2％，丙酮1-4％，甲醇5-10％，乙醇33-42％，正丙醇7-12％，正丁醇4-7％，C₄₊醇2-5％(C大于4的醇)。

一种分离煤制油精馏残渣中乙醇的工艺装置，其特征在于：采用的装置包括粗分塔T1，粗分塔T1的侧边设有两个共沸馏分切割出口，第一个共沸馏分切割出口所对应的板即侧一采出灵敏板温度即为70-80℃，第一个共沸馏分切割出口所对应的板即侧二采出灵敏板温度温度为110-117℃；粗分塔T1塔顶的馏出物与甲醇塔T2连接，甲醇塔T2塔底与共沸塔T3 连接，共沸塔T3塔底与乙醇塔T5连接，乙醇塔T5塔顶采出流股S7，为乙醇含量大于99％，含水量低于0.5％的乙醇产品；共沸塔T3塔顶馏出物与回流分相罐V1连接，回流分相罐 V1上层为环己烷相，作为回流重新进入共沸塔T3；回流分相罐V1下层为水相与脱水塔T4连接；脱水塔T4塔顶采出物(为环己烷和少量水)与共沸塔T3的上部连接进行循环；脱水塔T4塔底采出废水，与污水处理站连接。

粗分塔T1的理论板数为90-110，进料位置在中上部三分之一至二分之一对应的板数处；甲醇塔T2理论板数为45-67块，进料位置在中上部三分之一至二分之一对应的板数处；共沸塔T3理论板数为42-54块，进料位置在中上部三分之一至二分之一对应的板数处；脱水塔T4理论板数为30-51块，进料位置在中上部三分之一至二分之一对应的板数处；乙醇塔T5理论板数为56-79块，进料位置在中上部三分之一至二分之一对应的板数处。

回流分相罐V1内装有规整填料，填料优选为规整250Y填料。