[发明专利]一种分离提纯煤制油精馏残渣中乙醇的工艺方法

权利要求书

1.一种分离提纯煤制油精馏残渣中乙醇的装置，其特征在于：采用的装置包括粗分塔T1，粗分塔T1的侧边设有两个共沸馏分切割出口，第一个共沸馏分切割出口所对应的板即侧一采出灵敏板温度即为70-80℃，第二个共沸馏分切割出口所对应的板即侧二采出灵敏板温度为110-117℃；粗分塔T1塔顶的馏出物与甲醇塔T2连接，甲醇塔T2塔底与共沸塔T3连接，共沸塔T3塔底与乙醇塔T5连接，乙醇塔T5塔顶采出流股S7，为乙醇含量大于99%，含水量低于0.5%的乙醇产品；共沸塔T3塔顶馏出物与回流分相罐V1连接，回流分相罐V1上层为环己烷相，作为回流重新进入共沸塔T3；回流分相罐V1下层为水相与脱水塔T4连接；脱水塔T4塔顶采出物与共沸塔T3的上部连接进行循环；脱水塔T4塔底采出废水，与污水处理站连接；

粗分塔T1的塔顶设有热交换器对塔顶产品进行冷却，塔底设有加热装置；甲醇塔T2的塔顶设有热交换器对塔顶产品进行冷却，塔底设有加热装置；共沸塔T3的塔顶设有热交换器对塔顶产品进行冷却，塔底设有加热装置；脱水塔T4的塔顶设有热交换器对塔顶产品进行冷却，塔底设有加热装置；乙醇塔T5的塔顶设有热交换器对塔顶产品进行冷却，塔底设有加热装置；

回流分相罐V1内装有规整填料，填料为规整250Y填料。

2.按照权利要求1所述的一种分离提纯煤制油精馏残渣中乙醇的装置，其特征在于：粗分塔T1的理论板数为90-110，进料位置在中上部三分之一至二分之一对应的板数处。

3.按照权利要求1所述的一种分离提纯煤制油精馏残渣中乙醇的装置，其特征在于：甲醇塔T2理论板数为45-67块，进料位置在中上部三分之一至二分之一对应的板数处。

4.按照权利要求1所述的一种分离提纯煤制油精馏残渣中乙醇的装置，其特征在于：共沸塔T3理论板数为42-54块，进料位置在中上部三分之一至二分之一对应的板数处。

5.按照权利要求1所述的一种分离提纯煤制油精馏残渣中乙醇的装置，其特征在于：脱水塔T4理论板数为30-51块，进料位置在中上部三分之一至二分之一对应的板数处。

6.按照权利要求1所述的一种分离提纯煤制油精馏残渣中乙醇的装置，其特征在于：乙醇塔T5理论板数为56-79块，进料位置在中上部三分之一至二分之一对应的板数处。

7.采用权利要求1-6任一项所述的装置进行分离煤制油精馏残渣中乙醇的方法，其特征在于，包括以下步骤：

第一步，精馏残渣由中上部进入理论板数为90-110块的粗分塔进行粗馏分切割，压力控制在0.1-15kPa，塔顶温度50-60℃，塔釜温度115-120℃，侧一采出灵敏板温度70-80℃，侧二采出灵敏板温度110-117℃，将沸点不高于乙醇的低沸点物质从塔顶分离，送入甲醇塔进行分离提纯，该部分物料正丙醇含量不超过4%；正丙醇和水共沸物从侧一线采出进入后续工段；正丁醇、戊醇和水共沸物从侧二线采出进入后续工段，该部分物料正丙醇含量不超过7%；废水从塔底采出进入后续工段；

第二步，由第一步分离得到的塔顶低沸点物质由甲醇塔T2中上部进入理论板数为45-67块的甲醇塔进行分离提纯，压力控制在10-70kPa，塔顶温度53-62℃，塔釜温度74-80℃；塔顶采出沸点不高于甲醇的轻组分物质，进入后续工段，该部分物料乙醇含量不超过3%；塔底采出乙醇、丙醇和水的混合物进入共沸塔进行脱水处理；

第三步，由第二步分离得到的乙醇、丙醇和水的混合物由中上部进入理论板数为42-54块的共沸塔进行脱水处理，压力控制在100-250kPa，塔顶温度60-63℃，塔釜温度79-84℃；共沸塔中含有循环利用的环己烷，从塔顶采出环己烷、乙醇和水的三元共沸物，进入回流分相罐V1进行分相分离；塔底采出乙醇和丙醇的混合物进入乙醇塔进行产品提纯；

第四步，由第三步分离得到的三元共沸物，进入装有填料的回流分相罐V1进行分相；上层油相为环己烷和乙醇混合物，作为回流返回共沸塔中；下层水相为环己烷、水和乙醇混合物，进入脱水塔进行脱水处理；

第五步，由第四步分离得到的环己烷、水和乙醇混合物由中上部进入理论板数为30-51块的脱水塔进行脱水处理，压力控制在150-300kPa，塔顶温度102-106℃，塔釜温度119-124℃；塔顶采出提浓后的环己烷、乙醇和少量水返回共沸塔上部循环利用；塔底采出废水进入污水处理站；

第六步，由第三步塔底采出的乙醇和丙醇混合物进入理论板数为56-79块的乙醇塔进行乙醇提纯，真空度控制在40-70kPa，塔顶温度50-55℃，塔釜温度71-75℃；塔底采出丙醇和少量乙醇进入后续工段；塔顶采出最终得到乙醇含量大于99%，含水量低于0.5%的乙醇产品。