[发明专利]一种转炉冶炼热平衡方法

说明书

本发明公开了一种转炉冶炼热平衡方法，所述方法包括如下步骤：步骤1：铁水包内定位置和定深度的准确测温；步骤2：炉前数据获取，步骤3：入转炉各种渣料计量设备管理，步骤4：通过废钢分类识别系统获取进入转炉的废钢、铁块、渣钢氧化铁皮重量并传递监控系统，监控系统将数据送给炉前；步骤5：建立转炉冶炼时的物料平衡和热平衡的自动计算模型建立，本发明的转炉冶炼热平衡方法；通过监控系统及时、准确地获得铁水、废钢等入炉料信息，通过数学热平衡计算和物料平衡计算给出加料模型，指导转炉操作，最终达到提升冶炼效率和提高冶炼水平的效果。

技术领域

本发明涉及一种转炉冶炼方法，具体涉及一种转炉冶炼热平衡方法，属于转炉冶炼技术领域。

背景技术

目前，转炉炼钢主要是一助手凭个人经验判断吹炼进程并采取相应操作的传统经验式冶炼方法；由于转炉入炉原料中铁水的成分、重量、温度、渣厚和废钢重量等参数的不准确性，导致转炉吹炼过程存在不稳定性，一倒命中率、钢铁料消耗、渣料消耗、人员劳动强度等方面存在诸多不理想状态；目前主要存在问题：（1）来自高炉的铁水成分不准确（因化验、取样位置、时机不合理）；（2）铁水折罐后计算混合后的铁水成分时，人工输入炉号（铁水炉次号）时常出错，导致计算出的结果不准；（3）每罐铁水折罐后的渣层厚度靠操作人员眼睛估量，与实际误差波动大，导致转炉冶炼造渣时白灰加入量不准；（4）铁水测温靠人工，误差大，导致冶炼过程的温度控制不准。（5）废钢入炉重量、种类均不准确，影响冶炼加料的准确；（6）冶炼终点倒炉测温人工操作，因操作误差，测出率低，准确性差；（7）计量称的校对不及时，辅料加入量不一；而现有技术中，还没有很好地解决方案。

发明内容

为解决上述问题，本发明提出了一种转炉冶炼热平衡方法，能够及时、准确地获得进入转炉的铁水成分、重量、带渣量、温度等信息收集并传递给炉前，通过废钢分类识别系统及时、准确地获得进入转炉的废钢、铁块、渣钢氧化铁皮等的重量收集并传递给炉前，在此基础上建立转炉冶炼时的物料平衡和热平衡的自动计算模型，所述物料平衡的计算结果应保证造渣过程的碱度（R）、各成分组成达到要求的含量、及各成分之间的要求比例；所述热平衡的计算结果应保证加料后转炉终点的温度达到出钢温度，同时借助声呐化渣以及烟气检测设备，给炉前操作人员必要的操作指导，提升冶炼效率和提高冶炼水平。

本发明提出了一种转炉冶炼热平衡方法，所述方法包括如下步骤：

步骤1：铁水包内定位置和定深度的准确测温；根据精炼炉电极控制原理，在倒灌站位置安装一套厚度测量装置，在倒灌站位置测量铁水包内的渣层厚度，同时加装测温和取样装置，完成在铁水包内定位置和定深度的准确测温，并将数据送至监控系统；其能够避免人工操作的不稳定性带来的误差。

步骤2：炉前数据获取，通过数据测量系统和计算机录入系统获得进入转炉的铁水成分、重量、带渣量和温度数据并送至监控系统，监控系统将数据送至传递给炉前；

步骤3：入转炉各种渣料计量设备管理，通过监控系统管理进入转炉的各种渣料的计量设备，并通过渣料的计量设备获取渣料数据；以及完成渣料称量系统的管理、维护和校对；

步骤4：通过废钢分类识别系统获取进入转炉的废钢、铁块、渣钢氧化铁皮重量并传递监控系统，监控系统将数据送给炉前；

步骤5：建立转炉冶炼时的物料平衡和热平衡的自动计算模型，所述物料平衡的计算结果应保证造渣过程的碱度、各成分组成达到要求的含量，及各成分之间的比例满足冶炼要求；所述热平衡的计算结果应保证加料后转炉终点的温度达到出钢温度；

步骤6：采集监测冶炼过程的枪位、各种物料的加料时间点和加料数量数据；同时建立上述数据与冶炼过程化渣时间、温度上升速度、脱P和脱S之间的模型图；为炉前冶炼人员的操作提供参考或指导。该模型应保证冶炼过程化渣迅速、温度上升平稳、无喷溅、无返干、脱P、脱S达到要求。