[实用新型]一种新型增程式结构的飞轮盘总成

说明书

一种新型增程式结构的飞轮盘总成，涉及一种飞轮盘。所述飞轮盘本体一端面的圆周处一体成型有多个凸台，每个所述凸台与飞轮盘本体一端面的连接处均为圆角，飞轮盘本体一端面设有多个螺钉孔。本实用新型与扭矩限制器配合的端面有多个凸台，以此对飞轮盘本体进行减重，避免因发动机转动惯量及质量过大造成发动机的抖动；凸台与飞轮盘本体连接处均为圆角，消除应力集中，降低飞轮爆裂的风险；设有多个螺钉孔，用于增加热试时装配工艺齿圈，满足出厂热试需求。

技术领域

本实用新型涉及一种飞轮盘，尤其是一种新型增程式结构的飞轮盘总成。

背景技术

现有汽油机为保证曲机系统运转的平稳性，飞轮盘的转动惯量必须达到一定的要求。为了达到合理的转动惯量，大多数飞轮盘的结构尺寸和质量均较大，不利于发动机的紧凑型设计。同时，质量较大的飞轮盘也会导致成本的增加。

现有汽油机飞轮盘多为装配启动齿圈用于启动发动机，而部分飞轮盘集成了测速功能，飞轮后端与离合器压盘配合，设计成不同的接口形式；一般的凹飞轮结构，为保证飞轮盘的强度，凸台设计较为厚重，整个与压盘壳配合的端面是沿周分布的，这样的结构尺寸和重量较大，同时，由于每个凸台都是独立的，铸造时尺寸不易保证，若凸台两侧尺寸超差很多就会与压盘壳干涉，因此此种结构在铸造时废品率较高，导致了成本较高。

发明内容

为解决背景技术中存在的问题，本实用新型提供一种新型增程式结构的飞轮盘总成。

实现上述目的，本实用新型采取下述技术方案：一种新型增程式结构的飞轮盘总成，包括飞轮盘本体，所述飞轮盘本体一端面的圆周处一体成型有多个凸台，每个所述凸台与飞轮盘本体一端面的连接处均为圆角，飞轮盘本体一端面设有多个螺钉孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型与扭矩限制器配合的端面有多个凸台，以此对飞轮盘本体进行减重，避免因发动机转动惯量及质量过大造成发动机的抖动；凸台与飞轮盘本体连接处均为圆角，消除应力集中，降低飞轮爆裂的风险；设有多个螺钉孔，用于增加热试时装配工艺齿圈，满足出厂热试需求。

附图说明

图1是本实用新型的新型增程式结构的飞轮盘总成的整体结构轴测图；

图2是图1所示的飞轮盘总成的主视图；

图3是图1的剖视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

具体实施方式一：如图1~图3所示，本实用新型公开了一种新型增程式结构的飞轮盘总成，包括飞轮盘本体5，所述飞轮盘本体5一端面（扭矩限制器配合的端面）的圆周处一体成型有多个凸台1，以此对飞轮盘本体5进行减重，避免因发动机转动惯量及质量过大造成发动机的抖动；每个所述凸台1与飞轮盘本体5一端面的连接处2均为圆角，消除应力集中，降低飞轮爆裂的风险；飞轮盘本体5一端面设有多个螺钉孔4，用于增加热试时装配工艺齿圈，满足出厂热试需求。

具体实施方式二：如图1、2所示，本实施方式是对具体实施方式一作出的进一步说明，所述多个凸台1的数量为12个。

具体实施方式三：如图1、2所示，本实施方式是对具体实施方式一或具体实施方式二作出的进一步说明，所述多个凸台1沿飞轮盘本体5一端面的圆周方向等间距设置。

本实用新型通过机械加工凸台1与扭矩限制器配合面，来提高安装精度。