[实用新型]凸轮轴轴颈磨削驱动夹头

说明书

凸轮轴轴颈磨削驱动夹头，属于机加工工具技术领域。包括驱动杆、驱动座、两个驱动销，所述驱动座为圆柱形结构，其中部设有圆台形通孔；两个驱动销对称置于圆台形通孔小端处的驱动座端面，且两驱动销与凸轮轴端面的两工艺孔位置对应；所述驱动杆倾斜连接于驱动座外侧壁，且驱动杆顶部朝圆台形通孔大端方向倾斜，驱动杆底部连接于靠近圆台形通孔大端的驱动座外侧壁边缘，所述圆台形通孔小端的孔径大于凸轮轴端面的中心孔孔口内径。本实用新型充分利用驱动销与凸轮轴端面两工艺孔连接，并用驱动杆驱动来实现，一次装夹连续磨削8个轴颈，既可统一加工基准，减少两次装夹搬运操作，减少所使用的机床和操作工的数量，又可缩短加工节拍。

技术领域

本实用新型涉及一种凸轮轴改进轴颈磨削效率的工装，具体是一种凸轮轴轴颈磨削驱动夹头，属于机加工工具技术领域。

背景技术

现有凸轮轴进行精磨轴颈时，使用套夹式夹头，每次只能先加工7个轴颈，再用手动磨床进行手工磨削第8个轴颈。两台机床合计加工时间达到15min20sec，同时存在需要2个操作工搬运装夹2次后，才能完成精磨8个轴颈的操作，同时还存在两次装夹两次加工基准不统一的问题，影响了第8个轴颈以相邻轴颈为基准的外圆跳动的问题。

现有的凸轮轴轴颈磨削时，分为两步动作：1.如图1（a）所示：先用数控外圆磨床，用套夹式夹头夹紧8#轴颈，装夹后再用砂轮磨削1#-7#轴颈；2.如图1（b）所示：再用手动磨床，手工用套夹式夹头夹紧1#轴颈，装夹后再用砂轮磨削8#轴颈。

使用套夹式夹头装套在第8轴颈外圆上，造成本工序无法同时磨削第8轴颈，故增加一台手动外圆磨床，配备一名员工单独磨削第8轴颈，同时造成加工成本、人工成本以及质量风险的上升。

实用新型内容

本实用新型的目的针对现有凸轮轴轴颈磨削使用多次装夹存在的加工效率低、且存在质量风险的不足，提供凸轮轴一种一次装夹可精磨8个轴颈的工具，即凸轮轴轴颈磨削驱动夹头，通过本实用提高加工效率和加工质量。

本实用新型的技术方案如下：

凸轮轴轴颈磨削驱动夹头，其特征是，包括驱动杆、驱动座、两个驱动销，所述驱动座为圆柱形结构，其中部设有圆台形通孔；两个驱动销对称置于圆台形通孔小端处的驱动座端面，且两驱动销与凸轮轴端面的两工艺孔位置对应；所述驱动杆倾斜连接于驱动座外侧壁，且驱动杆顶部朝圆台形通孔大端方向倾斜，驱动杆底部连接于靠近圆台形通孔大端的驱动座外侧壁边缘，所述圆台形通孔小端的孔径大于凸轮轴端面的中心孔孔口内径。

进一步地，所述圆台形通孔，其横截面的两侧边之间的夹角为60°。

进一步地，所述圆台形通孔小端孔径比凸轮轴端面的中心孔孔口内径大1.0mm。

进一步地，所述驱动销的长度比凸轮轴工艺孔的深度大1.0mm。

进一步地，所述驱动销的直径比工艺孔的内径小0.2mm。

进一步地，所述圆台形通孔的大端孔径为30.7mm。

进一步地，该驱动夹头还设有磨床驱动头架，该磨床驱动头架包括拨杆、环形驱动盘、顶尖，所述拨杆垂直固定于环形驱动盘上，所述顶尖置于环形驱动盘中心位置，用于凸轮轴轴向定位，所述驱动杆顶部置于拨杆一侧。

本实用新型充分利用驱动销与凸轮轴端面两工艺孔连接，并用驱动杆驱动来实现，一次装夹连续磨削8个轴颈，既可统一加工基准，减少两次装夹搬运操作，减少所使用的机床和操作工的数量，又可缩短加工节拍，由更改前的920sec缩短到更改后780sec，效率提高18%，还可以将8个轴颈的加工基准统一，也可以改进链轮轴颈外圆跳动值。

附图说明

图1（a）为背景技术中凸轮轴轴颈磨削时第一步骤的示意图；

图1（b）为背景技术中凸轮轴轴颈磨削时第二步骤的示意图；