[实用新型]一种复合材料辊轴两端金属轴头粘接装置

说明书

本实用新型涉及一种复合材料辊轴两端金属轴头粘接装置，该装置由芯轴、挡板和螺母三个部分组成。其中芯轴穿过辊轴内部并与挡板的里孔紧密配合主要起到定位和连接的作用。两端金属轴头的里孔及外侧端面与挡板紧密配合以保证轴头里孔与辊轴的同轴度，挡板通过螺母的紧锁与轴头外侧端面和辊体端面紧靠以保证轴头外侧端面和辊体端面结合平整。本实用新型既可以避免复合材料辊轴与金属轴头粘接后再加工轴头时存在的风险保证产品形位公差，又可以保护磨削后的辊面及轴头端面，提高生产效率，节约成本，降低风险，提高产品合格率。

技术领域

本实用新型涉及一种复合材料辊轴两端金属轴头粘接装置, 该装置可使辊轴与轴头保证良好的粘接，保证形位公差，有效控制粘接的缝隙，又可以保护磨削后的辊面及轴头端面并有效减少金属轴头的后续加工及加工时存在的风险。

背景技术

目前，复合材料管材应用范围十分广泛，尤其是制备成辊轴后在制膜和纺织设备中作为旋转体的应用普遍。要求复合材料管材两端镶嵌金属轴头，两金属轴头与辊面的形位公差要好，从而保证回转精度，达到与其他零部件连接的目的，原有工艺是先将轴头与管体粘接起来，两端轴头安装的过程容易使轴头及端面磕伤；磨削辊轴外表面后，以外表面为基准再精车轴头里孔，只有这样才能保证管材与轴头的同轴度。但是传统的工艺在车削外径时会因为车床固定夹具使得轴头两端表面发生挤压变形，后期还需要再次加工，费时费工。

发明内容

为了解决上述存在的技术问题，本实用新型提供一种用于复合材料辊轴两端金属轴头粘接装置，通过该粘接装置，可有效保证辊轴与金属轴头的粘接精度，并克服在精车时辊轴两端发生变形、后续加工复杂等缺点。

本实用新型的目的是通过下述技术方案实现的：一种复合材料辊轴两端金属轴头粘接装置，其特征在于：该装置包括芯轴、挡板和螺母三部分；所述芯轴穿过辊轴内部，轴头套装在芯轴的两端，挡板套装在轴头的两端，并用螺母锁紧，通过螺母的锁紧推动，将挡板与轴头端面及辊轴端面靠紧。

所述芯轴的两端头制有用于安装校正的中心孔。

所述芯轴、辊轴、挡板、轴头的轴线为同心，两端金属轴头的里孔及外侧端面与挡板紧密配合以保证轴头里孔与辊轴的同轴度，挡板通过螺母的紧锁与轴头外侧端面和辊轴端面紧靠，以保证轴头外侧端面和辊轴端面结合平整。

所述轴头的外部表面和辊轴内壁设置有粘接胶层。

本实用新型的有益效果：本实用新型粘接装置所使用的部件，包括芯轴、挡板和螺母，皆选用热处理后的45#钢材。金属轴头在粘接前即可加工到成品尺寸，无需在粘接好轴头后进行二次加工。使用时，轴头粘接装置校紧后以芯轴的中心孔为基准，磨削辊轴表面，保证芯轴与辊面的同轴，由于芯轴两端同轴又与轴头内径配合紧密，故可以保证两端轴头里孔与辊轴外表面的同轴度，无需二次加工。磨削辊面外径时，将轴头粘接装置连同辊轴一起通过芯轴两端的中心孔固定在车床上，有效防止辊轴两端挤压变形。精车辊体外表面后，直接将螺母及挡板卸下芯轴从辊轴中抽出即可，在拆卸挡板时可使用顶丝孔将其拆下。使用该粘接装置进行轴头粘接，既可以避免复合材料辊轴与金属轴头粘接后再加工轴头时存在的风险保证产品形位公差，又可以保护磨削后的辊面及轴头端面，提高生产效率，节约成本，降低风险，提高产品合格率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的使用状态图。

图中：1、挡板 2、芯轴 3、螺母 4、轴头 5、辊轴。

具体实施方式

本实用新型一种复合材料辊轴两端金属轴头粘接装置，由芯轴2、挡板1和螺母3三部分组成。所述的芯轴2穿过辊轴5内部并与两挡板1的里孔紧密配合，挡板1通过螺母的锁紧推动其与轴头3端面及辊轴5的端面靠紧以保证端面平整，挡板1的外表面与轴头4的内径是紧密配合的。在芯轴2的两端需要加工中心孔以方便校正，芯轴2与挡板1配合的位置需要以中心孔为基准一次装夹磨削，保证两端同轴度。安装时，将芯轴2穿过辊轴5内部，之后依次将轴头4、挡板1、螺母3的套在芯轴两端并在轴头4外部表面和辊轴5内壁刷好粘接胶，该装置通过螺纹校紧螺母推动挡板1使其与轴头4内径和端面紧密配合，将轴头4锁紧在辊轴5两端。利用芯轴2磨削辊轴外表面，将轴头粘接装置连同辊轴5一起固定在车床上，以芯轴2中心孔为基准找正磨削辊轴外表面。待磨削完成后，利用挡板1上分布的顶丝孔卸下粘接装置即可。拆卸的顺序为先将螺母3旋下，用顶丝去顶挡板1，将挡板1拆卸下来，最后将芯轴2抽出即可完成粘接。