[发明专利]一种五辐轮毂铸型及五辐轮毂制造方法

说明书

本发明涉及一种五辐轮毂铸型，包括上箱砂型、下箱砂型、铸件型腔、泥芯和冷铁；所述上箱砂型与下箱砂型相对设置，所述铸件型腔位于下箱中，所述泥芯设置在下箱中，且其外周与所述上、下箱砂型形成轮毂的铸件型腔；所述上箱砂型内设有直浇道，该直浇道与泥芯的内腔连通，且泥芯的内腔为冒口形状的空腔，该冒口形状的空腔下方设有冒口颈，该冒口颈与所述铸件型腔连通设置；所述冷铁包括上下设置的内冷铁和外冷铁，所述内冷铁设置在所述铸件型腔的凸台部中。本发明解决了铸件热节缩孔缩松的缺陷，既节约了成本也减轻造型的劳动强度，同时提高了铸件的质量。

技术领域

本发明涉及汽车零部件铸造技术领域，特别是涉及一种五辐轮毂铸型及五辐轮毂制造方法。

背景技术

伴随着汽车工业的发展，挂车、半挂车已经成为重要的运输车辆，因此，对于汽车的轻量化、安全性等性能，人们提出了更高的要求。其中，轮毂是汽车重要的零部件之一，轮毂性能的优化对于汽车性能的优化起着重要的作用。

如图1所示，现有的五辐轮毂产品为球墨铸铁汽配件，该五辐轮毂包括具有中空结构的轮部10，该轮部10外侧均匀分布有五个轮辐11，五个轮辐11中间为空腔结构，且每个轮辐11的顶面外端均设有凸台12。其中，轮部10的壁厚相对轮辐11的壁厚较厚，轮部10与辐条连接处以及轮辐11上的凸台12均为铸造热节，容易产生缩孔、缩松等缺陷。特别是凸台12为较大的独立热节，而凸台12在加工钻孔的过程中不允许有铸造缺陷，常用的铸造工艺采用外冷铁都难以消除缩孔、缩松等缺陷。如果在凸台12的位置上安放冒口进行补缩，因凸台12的形状以及生产线的原因，只能用定制的保温冒口，一个铸件采用5个保温冒口，这样一来成本就会过高；五个轮辐11的内腔深度超过100mm，传统的造型工艺是下一个泥芯来形成此处的5个空腔，泥芯重量约15Kg，采用人工下芯的方式，造型劳动强度大，同时此泥芯尺寸大，通常为冷芯盒制芯，需刷涂料，过程繁琐成本高。因此，为降低成本、降低造型劳动强度和提高铸件的质量，研发一种新的工艺就显得格外重要。

发明内容

基于此，本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种五辐轮毂铸型，解决了铸件热节缩孔缩松的缺陷，既节约了成本也减轻造型的劳动强度，同时提高了铸件的质量。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种五辐轮毂铸型，包括上箱砂型、下箱砂型、铸件型腔、泥芯和冷铁；所述上箱砂型与下箱砂型相对设置，所述铸件型腔位于下箱中，所述泥芯设置在下箱中，且其外周与所述上、下箱砂型形成轮毂的铸件型腔；所述上箱砂型内设有直浇道，该直浇道与泥芯的内腔连通，且泥芯的内腔为冒口形状的空腔，该冒口形状的空腔下方设有冒口颈，该冒口颈与所述铸件型腔连通设置；所述冷铁包括上下设置的内冷铁和外冷铁，所述内冷铁设置在所述铸件型腔的凸台部中。

为了取得更好的技术效果，进一步的技术改进还包括，所述泥芯由两个半泥芯组成的整体结构，两个半泥芯的结合面为凹凸配合的结构面。

为了取得更好的技术效果，进一步的技术改进还包括，所述铸件型腔和泥芯位于下箱砂型的中部，且泥芯的上端伸出下箱上表面，所述上箱砂型与泥芯的连接处配合设有凹面。

为了取得更好的技术效果，进一步的技术改进还包括，所述直浇道的顶端设有浇口杯，且直浇道与泥芯的连接处设有陶瓷过滤片。

为了取得更好的技术效果，进一步的技术改进还包括，所述上箱设有排气棒，该排气棒与所述铸件型腔连通设置。

另外，本发明的另一目的是提供一种五辐轮毂制造方法，包括以下步骤：

S1，按照铸造工艺分别造型形成上箱砂型、下箱砂型、泥芯，并加工冷铁；

S2，铸型准备，将冷铁和泥芯分别装在下箱砂型的固定位置，并将上箱对接覆合在下箱上；