[发明专利]一种五辐轮毂铸型及五辐轮毂制造方法

权利要求书

1.一种五辐轮毂铸型，其特征在于：包括上箱砂型、下箱砂型、铸件型腔、泥芯和冷铁；所述上箱砂型与下箱砂型相对设置，所述铸件型腔位于下箱中，所述泥芯设置在下箱中，且其外周与所述上、下箱砂型形成轮毂的铸件型腔；所述上箱砂型内设有直浇道，该直浇道与泥芯的内腔连通，且泥芯的内腔为冒口形状的空腔，该冒口形状的空腔下方设有冒口颈，该冒口颈与所述铸件型腔连通设置；所述冷铁包括上下设置的内冷铁和外冷铁，所述内冷铁设置在所述铸件型腔的凸台部中。

2.根据权利要求1所述的五辐轮毂铸型，其特征在于：所述泥芯由两个半泥芯组成的整体结构，两个半泥芯的结合面为凹凸配合的结构面。

3.根据权利要求1所述的五辐轮毂铸型，其特征在于：所述铸件型腔和泥芯位于下箱砂型的中部，且泥芯的上端伸出下箱上表面，所述上箱砂型与泥芯的连接处配合设有凹面。

4.根据权利要求1所述的五辐轮毂铸型，其特征在于：所述直浇道的顶端设有浇口杯，且直浇道与泥芯的连接处设有陶瓷过滤片。

5.根据权利要求1所述的五辐轮毂铸型，其特征在于：所述上箱设有排气棒，该排气棒与所述铸件型腔连通设置。

6.一种五辐轮毂制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1，按照铸造工艺分别造型形成上箱砂型、下箱砂型、泥芯，并加工冷铁；

S2，铸型准备，将冷铁和泥芯分别装在下箱砂型的固定位置，并将上箱对接覆合在下箱上；

S3，按照铸造工艺配备原材料，将配备好的原材料倒入电炉中进行熔炼，熔炼后扒去废渣，并进行球化、孕育处理，熔炼出符合要求的铁水；

S4，将处理好的铁水从上箱的直浇道浇注进泥芯的冒口空腔中，并通过冒口颈流进铸件型腔；

S5，重力铸造成型，处于液态的铁水靠重力作用填充铸型空腔而获得轮毂铸件；

S6，冷却处理，将浇注成型后的轮毂铸件进行冷却处理，冷却时间≥2小时；

S7，使用液压分离机去除冒口，并将冷铁敲落分离出来，轮毂铸件进行抛丸处理；

S8，清理，对轮毂铸件进行打磨、清理飞边和毛刺处理。

7.根据权利要求6所述的五辐轮毂制造方法，其特征在于：所述步骤S1中，砂型采用潮模砂压力造型，潮模砂性能：水份3.3％～4.3％,湿压强度0.13～0.20MPa，紧实率24～40，透气性110～160，酌减量5％～8％，含泥量11％～14％，热湿拉强度≥2.80KPa。砂型硬度85～95；泥芯采用覆膜砂制成，覆膜砂性能为：常温抗拉≥3.2MPa，热态抗拉≥1.5MPa，发气量12-16ml/g，砂芯结壳厚度8～10mm。

8.根据权利要求6所述的五辐轮毂制造方法，其特征在于：所述步骤S3中，扒去废渣后的铁水加热至1450℃后取样分析化学成分并调整化学成分至符合要求；静置5～10分钟后出水，在包内进行球化、孕育处理。

9.根据权利要求6所述的五辐轮毂制造方法，其特征在于：所述步骤S3中，原铁水的成分控制在以下比例：C3.7％～3.85％，Si1.5％～1.6％，Mn0.25％～0.30％，P≤0.03％，S≤0.025％。

10.根据权利要求8所述的五辐轮毂制造方法，其特征在于：所述步骤S3中，球化过程中加入的球化剂重量比例为1～1.3％，孕育剂0.7～0.8％，随流孕育(30～40目)0.1％，球化、孕育剂在80℃恒温干燥≥2小时；球化后铁水成分控制：C3.55％～3.70％，Si2.4％～2.5％，Mn0.25％～0.30％，P≤0.03％，S≤0.02％，残M含量0.04～0.06％，CE＝4.3～4.6。