[发明专利]一种赛艇的制作工艺

说明书

本发明涉及一种赛艇的制作工艺，解决了现有技术赛艇制作工序复杂、制作周期长、成本高，精确度要求高、导致操作不便、破损率高，制约着赛艇重量大、船体浮力差、船体整体强度低、造成安全性能低，同时还污染大的技术问题。本发明提供一种赛艇的制作工艺，包括以下步骤：1)铺制；2)组装；3)固化成型：将步骤2)中得到的固化前组合体置于热压固化炉中，进行抽真空处理，使上船体初模与下船体初模在第二真空袋和第三真空袋抽真空作用下与上船体模具和下船体模具进行紧密加压贴合后；再对热压固化炉内进行加压加热处理后，真空加压固化成型后，得赛艇船体。本发明广泛应用于水上运动器材制作技术领域。

技术领域

本发明属于水上运动器材制作技术领域，具体涉及一种赛艇的制作工艺。

背景技术

传统的赛艇主要由主艇体、龙骨、肋骨、前后甲板及内舱结构等组成，内舱结构主要包括由隔板、平板、支承条组成的脚舱和座舱。现有赛艇不但整体结构复杂。而且现有的赛艇的制作工艺均较复杂，需要多次前处理，多次固化，以及复杂的后处理工序，赛艇结构复杂，制作人员的劳动强度大，制作周期长、成本高，由于上船体和下船体分开固化，对其后期的合体制作工艺精确度要求非常高、破损率高、容易因搞错尺寸而返工。对于现有赛艇制作工艺限制，还导致了现有赛艇的船体重量大，赛艇在水中的浮力差，再加船体整体强度低，安全性不够，影响比赛成绩。另外，现有赛艇的制作过程中，会产生大量的毒性气体与粉尘，造成环境污染大，不符合环保理念。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术的不足，提供一种赛艇制作工序简单、便于操作、制作周期短、成本低、环保安全，船体强度高，破损率显著降低的、且使赛艇重量显著降低、船体浮力好、安全性能高的赛艇的制作工艺。

本发明解决技术问题所采用的技术方案是：

一种赛艇的制作工艺，包括以下步骤：

1)铺制：将船体板分别铺设在上船体模具和下船体模具中，将铺好后的带模具的上船体或者铺好后的带模具的下船体整体分别套装在第一真空袋内，再对第一真空袋内进行抽真空处理后，去掉第一真空袋后，得带模具的上船体初模和者带模具的下船体初模；

2)组装：将步骤1)中制得的带模具的上船体初模和带模具的下船体初模进行对齐组合后，带模具的上船体初模与带模具的下船体初模之间形成船体内舱，船体内舱的尾部为设有船尾开口，从船尾开口的内部在船体内舱中放入第二真空袋，在上船体模具和下船体模具的外侧套装第三真空袋，第二真空袋与第三真空袋的出口在船尾开口处相连接，得固化前组合体；

3)固化成型：将步骤2)中得到的固化前组合体置于热压固化炉中，将第二真空袋与第三真空袋的出口处进行抽真空处理，使上船体初模与下船体初模在第二真空袋和第三真空袋抽真空作用下与上船体模具和下船体模具进行紧密加压贴合后；再对热压固化炉内进行加压加热处理，真空加压固化成型后，再进行降温冷却，将第二真空袋和外部的第三真空袋均去除后，得赛艇船体。

优选的，步骤3)中，船体板为碳纤维复合织物。

优选的，步骤1)中，碳纤维复合织物由内到外依次为第一层碳纤维预浸布、PVC内板、第二层碳纤维预浸布按照逐层交替铺层的方法进行铺设。

优选的，步骤3)中，加压固化成型的条件为：压力0.4-0.8MPa，温度120-150℃。

优选的，步骤1)中，带模具的上船体初模中船体板边缘的高度高于上船体模具的边缘高度；带模具的下船体初模中船体板边缘的高度高于下船体模具的边缘高度。

优选的，步骤1)中，上船体模具和下船体模具均为玻璃钢材质。

优选的，步骤2)中，第二真空袋和第三真空袋的材质均耐150℃高温。

优选的，步骤2)中，第二真空袋的长度与船体内舱的长度相等。