[发明专利]一种减小厚规格钢板长度方向头尾异形量的方法

说明书

本发明公开了一种减小厚规格钢板长度方向头尾异形量的方法，特别适合于生产30mm～80mm厚的钢板。该方法通过对厚钢板轧制时前五个道次的咬入速度、轧制速度、抛钢距离的限制以及推床的特殊使用，有效的消除了宽厚板厚钢板轧完后的头尾斜头现象，大大减少了钢板的头尾异形量。由于厚钢板头尾异形量减少，钢板头尾的切舍量减少，厚钢板成材率提高了3％左右，合同兑现率也大幅提高。

技术领域

本发明涉及轧钢技术领域，尤其涉及一种减小厚规格钢板长度方向头尾异形量的方法。

背景技术

宽厚板在生产时一般都要经过展宽轧制、延伸轧制两个阶段的轧制。由于轧制时在宽度方向上，钢板边部与钢板中部在横向和纵向上的金属流动不一样，导致轧完的钢板无论在长度方向上，还是在宽度方向上，都呈圆桶形，钢板的矩形度不好，而宽厚板交货要将四个边都切掉，由于钢板的矩形度不好，导致钢板边部和头尾的切舍量增加，成材率降低。目前对于这种边部呈圆桶形状的钢板通过采用三序列轧制，即成形序列轧制、展宽序列轧制、延伸序列轧制，并在成形序列和展宽序列轧制时采用狗骨轧制的板形控制方法，就可以消除钢板边部的桶形，提高钢板的矩形度。这种板形在钢板轧制时钢板两侧的变形量是均匀的。

宽厚板轧机轧完的钢板还有一种形状，就是轧完的钢板呈平行四边形，钢板在长度方向上头尾斜头，头尾异形量大，导致钢板头尾切舍量大，钢板的成材率低。这种板形属于轧制时钢板两边的不对称变形，无法通过狗骨轧制等方法来解决，控制难度较大，对成材率的影响也较大。

公开号“CN 106311757A”的专利“一种减少宽厚板切损的方法”，该方法通过优化MAS的参数设置，提高钢板的矩形度来减少钢板的头尾切舍量，能有效提高钢板的矩形度。但该方法对钢板头尾斜头这种不良板形改善没有涉及。

公开号“CN 107262532 A”的专利“一种超宽不锈钢板的加热轧制方法”，该方法提高了一种超宽不锈钢板的生产方法。该方法主要强调超宽不锈钢板的组织性能及平直度控制。对轧完钢板呈平行四边形，头尾斜头这种不良板形的改善没有提及。

公开号“CN 107350285 A”的专利“一种宽规格钛钢复合板的生产方法”，该方法提高了一种宽规格钛钢复合板的生产方法。该方法主要强调宽规格钛钢复合钢板的组织性能及平直度控制。对轧完钢板呈平行四边形，头尾斜头这种不良板形的改善没有涉及。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种减小厚规格钢板长度方向头尾异形量的方法，特别适合生产30～80mm厚的钢板。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种减小厚规格钢板长度方向头尾异形量的方法，包括：

S1、钢板轧制时前五个道次的咬入速度为0.6m/s～0.8m/s、轧制速度为1.5m/s～2.2m/s；

S2、钢板轧制时抛钢距离为2.3m～2.8m；

S3、前五个道次轧制时，每道次在钢板咬入前进行手动对中，对中力为120KN～150KN，手动对中后，推床松开的间隙为4～6mm；

S4、前五个道次轧制时，每一道次在钢板咬入产生轧制力后，推床开始压靠钢板，压靠力为1.5KN，直至该道次轧制完毕，推床才打开；

进一步的，推床松开的间隙为5mm。

进一步的，应用于30～80mm厚的钢板。

进一步的，轧制成品厚度为80mm的钢板时，前五个道次的咬入速度为0.6m/s、轧制速度为1.5m/s；钢板轧制时的抛钢距离为2.3m。

进一步的，轧制成品厚度为50mm的钢板时，前五个道次的咬入速度为0.7m/s、轧制速度为1.9m/s；钢板轧制时的抛钢距离为2.5m。