[发明专利]一种107硅橡胶全自动连续化生产线

权利要求书

1.一种107硅橡胶全自动连续化生产线，包括第一计量罐（1）、第二计量罐（2）、第三计量罐（3）、螺杆泵（4）及管道加热器（5），其特征在于，所述第一计量罐（1）和第二计量罐（2）的下端均与螺杆泵（4）相连，所述螺杆泵（4）的右端与管道加热器（5）的左端相连，所述管道加热器（5）的左端与反应釜（6）相连，所述反应釜（6）的下端均与双螺杆（7）相连，所述双螺杆（7）的右端与闪蒸釜（8）的上端相连，所述闪蒸釜（8）的下端与料缸（9）相连。

2.根据权利要求1所述的107硅橡胶全自动连续化生产线，其特征在于，所述第一计量罐（1）、第二计量罐（2）、第三计量罐（3）均为锥形计量罐，所述第一计量罐（1）采用有机硅厂家环线分离后产物的水解料，成分为有机硅线体与环体，不含水分可省去脱水步骤，也可采用DMC或单独线体。

3.根据权利要求2所述的107硅橡胶全自动连续化生产线，其特征在于，所述第二计量罐（2）内部放置有催化剂四甲基氢氧化铵碱胶或氢氧化钾碱胶，采用脱低低分子以及催化剂四甲基氢氧化铵或氢氧化钾预先反应聚合，然后按比例稀释待用，氢氧化钾碱胶需通过第三计量罐（3）加入磷酸酸胶进行中和后终止反应，四甲基氢氧化铵碱胶只需升温分解即可终止反应。

4.根据权利要求3所述的107硅橡胶全自动连续化生产线，其特征在于，所述螺杆泵（4）外接DCS控制系统，所述螺杆泵（4）采用输送螺纹以及啮合螺纹把物料分散均匀后加压进入管道加热器（5）。

5.根据权利要求4所述的107硅橡胶全自动连续化生产线，其特征在于，所述管道加热器（5）采用高导热耐腐蚀材质的长管道缠绕弯曲，设有温度控设置。

6.根据权利要求5所述的107硅橡胶全自动连续化生产线，其特征在于，所述反应釜（6）为两个或多个临时涨粘降解釜，反应釜带有重量模块，当物料经过管道加热后进入反应釜（6）后迅速涨粘，当反应釜物料达到设定重量后自动切换阀门，进入另外反应釜进行涨粘；根据在线粘度计实时反馈，待反应釜物料达到指定粘度后，自动开启微量水蒸气发生装置，直通反应釜底部，进行降解，待粘度达到所需粘度后，停止水汽加入，并自动记录保存物料重量、水汽加入量、粘度变化曲线以及物料温度、电机频率、电流关键参数。

7.根据权利要求6所述的107硅橡胶全自动连续化生产线，其特征在于，所述双螺杆（7）上设有从左往右依次设有加料口、排气口、以及真空口，所述双螺杆（7）上设有分段的载体加热器是通过加热的流体介质来加热螺杆的，每段螺杆加热器设有温控阀门以及温度检测模块。

8.一种运用了根据权利要求1-7任一所述的107硅橡胶全自动连续化生产线的生产方法，其特征在于，在3000-6000L反应釜中加入1800kg-3600kg有机硅水解料以及脱低低分子200-400kg，开启搅拌，调整电机频率至35HZ，电流19A-21A，至升温100-110℃脱水，加入氢氧化钾催化剂，打开导热油升温至140-160℃，待物料涨粘至搅拌电机电流65A后，分多次加入约封端剂水并开启循环泵，调整电流至24-25A，加入磷酸循环中和1至3小时，升温至170-180℃先脱低2-3小时后，再高真空脱低2-3小时，检测合格后再打料到储罐储存，过程耗时：投料1-1.5h、升温脱水2h、涨粘2h、降解1h、中和2-3h、脱低4-6h、打料1h，共计13-17h。

9.根据权利要求8所述的生产方法，其特征在于，采用螺杆泵流量范围为1-10立方/h,喂料机与双螺杆设定工作流量为1吨/h,其中采用2个3000L反应釜作为涨粘脱低釜，1个作为闪蒸脱低釜。