[发明专利]一种金属熔铸作业中精炼的工艺流程

说明书

本发明公开了一种金属熔铸作业中精炼的工艺流程，包括如下步骤；步骤S1：随着熔炉内部的温度慢慢升高，随时注意炉内温度，查看温控表规格值，再检查铝合金复合精炼器，开机试运行，观察铝合金复合精炼器的工作情况是否正常，排除存在的问题，进行调试；步骤S2：通过铁耙按照“N”型方式对炉内铝液进行充分搅拌，搅拌时间为5~10min，不留任何死角，将需要投放到熔炉的精炼剂经过破碎干燥装置进行干燥和破碎，精炼剂用量为铝液重量的0.2~0.4﹪，再将干燥破碎后的精炼剂投放到铝合金复合精炼器中，再检查精炼管是否保持畅通；本发明，有利于提高精炼剂的使用效果；起到很好的除杂和除气效果。

技术领域

本发明涉及金属熔铸领域，具体为一种金属熔铸作业中精炼的工艺流程。

背景技术

金属熔铸是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。熔铸后的毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间。熔铸是现代机械制造工业的基础工艺之一。精炼在金属熔铸工艺中是非常重要的一个步骤。

但是现有精炼的工艺流程中存在以下缺陷：直接将取出的精炼剂投入使用，很可能精炼剂处于潮湿和结块状态，会大大降低精炼作业的效果，在投放前，不能对精炼剂进行破碎和温控干燥处理；在精炼过程中，投放的精炼剂，除杂和除气效果差，同时精炼效果不好；针对这种缺陷，所以我们设计一种金属熔铸作业中精炼的工艺流程是很有必要的。

发明内容

本发明的目的在于提供一种金属熔铸作业中精炼的工艺流程，。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种金属熔铸作业中精炼的工艺流程，包括如下步骤；

步骤S1：随着熔炉内部的温度慢慢升高，随时注意炉内温度，查看温控表规格值，再检查铝合金复合精炼器，开机试运行，观察铝合金复合精炼器的工作情况是否正常，排除存在的问题，进行调试；

步骤S2：通过铁耙按照“N”型方式对炉内铝液进行充分搅拌，搅拌时间为5~10min，不留任何死角，将需要投放到熔炉的精炼剂经过破碎干燥装置进行干燥和破碎，精炼剂用量为铝液重量的0.2~0.4﹪，再将干燥破碎后的精炼剂投放到铝合金复合精炼器中，再检查精炼管是否保持畅通；

步骤S3：将测温棒伸进离炉口25~30cm，铝液深度约45~50cm位置处，升温至精炼温度为750~800℃；

步骤S4：达到精炼温度时，进行步骤S4，为打开氮气开关阀门，精炼管放进炉内，将铝合金复合精炼器进行通电，使铝合金复合精炼器内部的电动机处于正转状态，电动机的转速为300r/min，按下变频开关，打开氮气管开关，通过氮气将精炼剂吹进精炼管，氮气的压力0.2~0.4Mpa，先检查精炼剂排出情况，再将精炼管插入到铝液中；

步骤S5：向铝液中投入30~50wt%铝屑进行熔化，打开计时器，精炼管以“S”和“Z”型法进行精炼，通过铝合金复合精炼器向铝液中通入精炼剂，每次精炼5~10min，压力控制在0.01~0.08MPa，精炼次数为3~6次；

步骤S6：精炼完成后，关闭铝合金复合精炼器的开关，取出精炼管，再关闭氮气管开关，将工具进行清理和放回至原处，再通过铁耙进行炉内扒渣作业。

作为本发明进一步的方案：所述步骤S1中检查铝合金复合精炼器的内容包括：

a、确保连接熔炉的铁管不被堵塞，同时检查胶管不存在脱胶的情况；

b、确保氮气管和电源线路的接头连接处不存在松动情况；

c、确保铝合金复合精炼器底部移动滚轮上的定位装置不存在松动的情况。