[发明专利]一种粉状脱模剂及其制备方法和使用方法

说明书

本发明提供了一种粉状脱模剂及其制备方法和使用方法。本发明的粉状脱模剂，按重量份计，包括如下组分：30～50份的滑石粉、10～20份的火山灰、10～20份的膨润土、1～5份的黑刚玉、1～5份的聚四氟乙烯、5～10份的钛白粉、1～5份的氮化硅粉、10～20份的氧化聚乙烯蜡和5～10份的磷酸二氢铝。本发明的粉状脱模剂，具有良好的润滑性和脱模性能，抗冲刷性能好，压铸后的铸件与模具分离时脱模容易，并且脱模后铸件表面的光洁度高，延长了模具的寿命，减少了环境污染。本发明的粉状脱模剂的使用方法简单，采用静电喷涂，无气、无烟、无噪声、无泄漏、无废水排放及处理问题，不会造成环境污染，也减少了能源的消耗。

技术领域

本发明属于脱模剂技术领域，涉及一种脱模剂及其制备方法和使用方法，尤其涉及一种粉状脱模剂及其制备方法和使用方法。

背景技术

铝合金压铸，广泛应用于汽车、电子、通信等行业。脱模剂是压铸过程不可或缺的材料。目前，传统的铝合金高强度铸件一直是采用重力铸造或低压铸造生产，用这些传统的工艺制造出的汽车用铝合金发动机支架在外观呈现冷隔、凹陷、裂纹等不同程度的质量问题，而在内部往往会出现气孔、缩孔、针孔等致命的缺陷，从而严重影响了产品的性能。同时，因成品率较低，资源和能源利用率低，铝废料再生利用率不高，环境污染严重等缺陷，阻碍了汽车高速的发展。

压铸生产是一个动态热力学过程，在这个过程中型腔表面受到液态金属高压、高速、高温的冲刷。压铸模多数用H13钢制造，铝、锌合企对它有很好的润湿作用，因此有很强的附着在型腔表面的趋势。喷脱模剂正是为了在型腔表面形成一层膜与液态金属隔离。因此对脱模剂的谨慎选用与合理的喷涂操作是保证铸件质量、压铸模寿命、生产效率的一个重要因素。

脱模剂(也叫涂模剂)是一种介于模具和成品之间的功能性物质，是为特殊模塑成形加工而设计的，脱模剂有耐化学性，在于不同树脂的化学成分(特别是苯乙烯和胺类)接触时不被溶解，脱模剂还具有耐热及应力性能，不易分解和磨损；脱模剂粘合到模具上而不转移到被加工的制件上，不妨碍喷漆或其他二次加工操作,它是生产金属压铸产品用的辅助用剂。它的主要作用是帮助金属压铸产品能够从模具中取出，并且使产品保持完整性和后加工性。脱模剂所要实现的主要功用，是在模具表面形成均匀的离型膜，使得模塑成形物能够离型。第二个功用是要考虑到模塑成行物表面的品质及样式、模具上的积垢及清洗可行性及涂装可行性。其他要考虑的因素包括：产品的储藏寿命、产品的稳定性、使用者健康或安全的顾虑，及腐蚀问题。

水性脱模剂以水为分散介质，到高温的环境中，水分迅速蒸发，脱模剂有效物均匀分布于模腔表面，成膜均匀、附着力强、耐高温冲刷，脱模性好，因此，近年来水性脱模剂越来越得到使用者的青睐。但是，水性脱模剂含有水，铸件内部易产生气孔，脱模时易产生缺陷，其使用时需要合理调整与水的配比，如果脱模剂与水的配比过少，则形成较薄的膜，使脱模性不好，铸件易产生粘模现象；如果脱模剂与水的配比过大，则形成较厚的膜，铸件表面容易形成皱纹。

CN106311968A公开了一种铝合金模板脱模剂及其制备方法，该发明的铝合金模板脱模剂，由如下重量份数的原料组成：聚乙烯蜡10～20份，聚乙烯醇 1～5份，硅油4～9份，硼砂2～6份，滑石粉19～27份，十二烷基苯磺酸钠6～14 份，十六烷基三甲基氯化铵0.2～1.3份，复配乳化剂5～10份，双氯酚0.05～0.2 份，氧丙烯氧化乙烯甘油醚0.1～0.25份，缓蚀剂0.2～1.4份，水60～90份；该发明的制备方法简单，通过添加复配乳化剂、双氯酚和缓蚀剂，使得脱模剂更加安全、清洁、无污染，与传统的油基脱模剂相比，具有冷却效果好、不产生堆积、铸件表面质量好的优点，但是脱模剂的喷涂时间较长，脱模剂的厚度控制不好时不易脱模，且脱模后铸件表面易产生缺陷。

粉末脱模剂是一种以空气为载体进行分散并涂装的脱模剂品种，具有较高的生产效率、优异的涂膜性能、良好的生态环保性和突出的经济性.粉状脱模剂的用量少，润滑效果好，无沉积物，不会污染铸件，铸件表面质量高，气孔率低，力学性能好。