[发明专利]一种低成本高冲压成形性冷轧退火低碳钢带的生产方法

说明书

本发明公开了一种低成本高冲压成形性冷轧退火低碳钢带的生产方法，所述生产方法包括冶炼、连铸、热轧、冷轧、连续退火工序；所述热轧工序，热轧板坯加热温度为1050～1200℃，加热时间为70～200min，热轧终轧温度为810～850℃，卷取温度为710～750℃；所述冷轧工序，冷轧轧制速度控制在800～1200m/min。本发明通过控制热轧工艺参数来控制钢中固溶C元素的含量，通过控制冷轧及退火温度，促使{111}再结晶晶粒充分长大，实现提高冲压成形性；使用的化学成分未添加任何高成本的合金如铌钛等，且不需要增大冷轧压下率以及提高退火温度，具有低成本、生产易控制的优点。

技术领域

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种低成本高冲压成形性冷轧退火低碳钢带的生产方法。

背景技术

随着我国汽车工业的飞速发展，汽车用钢的产量在近些年获得了显著提升，与此同时，汽车工业对于钢板冲压成形性的要求也随之提高。

在汽车制造领域，大量车身内外板件以及一些覆盖件要求钢板具有一定的深冲性能，目前大多数具有深冲性能的产品一般是通过使用超低碳材质，提高连续退火温度、增加退火时间等手段来实现，这类钢板对于炼钢要求很高，同时在成品退火时采用高温退火也增大了生产难度，因而具有生产成本高、能耗大的特点，产品售价居高不下。

为了获得优异的冲压成形性，人们往往在炼钢过程中加入强碳化物形成元素或采用洁净化炼钢工艺最大程度降低碳含量，这无疑也提高了成本。对于低碳钢而言，不添加额外的合金元素以及采用传统的炼钢工序达到提高产品冲压成形性，是钢铁企业和用户共同关注的问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种低成本高冲压成形性冷轧退火低碳钢带的生产方法。该发明在不添加高成本的铌钛合金的前提下，通过控制热轧工艺参数来控制钢中固溶C元素的含量，同时通过中等压缩比的冷轧以及适当的退火温度制度，来促使{111}再结晶晶粒充分长大，实现低成本高冲压成形性冷轧退火低碳钢带的生产，生产成本大大降低，增强了产品的市场竞争力，为企业创造可观的经济效益。

为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案是：一种低成本高冲压成形性冷轧退火低碳钢带的生产方法，所述生产方法包括冶炼、连铸、热轧、冷轧、连续退火工序；所述热轧工序，热轧板坯加热温度为1050～1200℃，加热时间为70～200min，热轧终轧温度为810～850℃，卷取温度为710～750℃；所述冷轧工序，冷轧轧制速度控制在800～1200m/min。

本发明所述热轧工序，钢带经过粗轧后，进入7机架精轧，钢带在精轧时各机架的热轧速度依次控制在1.5～2.5m/s、2.7～3.5m/s、4.0～6.5m/s、4.5～8.5m/s、6.5～11.5m/s、7.0～14m/s、7.5～15m/s；所述热轧带钢抗拉强度270～400MPa、屈服强度≤330MPa、延伸率A80≥35.0%。

本发明所述冷轧工序，冷轧轧制厚度为0.5～2.5mm，压缩比58～82%。

本发明所述连续退火工序，钢带的生产线速度为80～210m/min。

本发明所述连续退火工序，加热段温度580～620℃，均热段温度770～790℃。

本发明所述连续退火工序，钢带光整拉矫延伸率为0.6～1.9%。

本发明所述生产方法生产的低碳钢带屈服强度≤280MPa，抗拉强度270～390MPa，延伸率A80≥33%，R90≥1.5。

本发明所述生产方法生产的低碳钢带厚度为0.5～2.5mm。

本发明所述生产方法生产的低碳钢带化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.020～0.060%，Mn：0.10～0.50%，S≤0.015%，P≤0.022%，Si≤0.03%，Als：0.030～0.060%，N≤0.0050%，其余为Fe及允许范围内的夹杂。