[发明专利]盐芯制备方法

说明书

本发明公开了一种盐芯制备方法，包括以下步骤：将盐粉与粘结剂混合，制成注射喂料；将注射喂料通过注射机制成盐芯生胚；盐芯生胚放入埋粉中后将盐芯和埋粉一同放入热处理炉中加热进行脱脂和烧结制成盐芯。本发明的盐芯制备方法对设备要求低，制造成本低。

技术领域

本发明涉及一种盐芯制备方法，具体涉及一种压力铸造用盐芯制备方法。

背景技术

在汽车及航空发动机等一些精密铸件中,对于那些形状特别复杂,无法通过机械加工或其它类似成型方法制造的复杂内腔的铸件,采用低压或者常压铸造方法,如砂型铸造、重力金属型铸造、低压铸造等广泛应用的砂芯可以满足它们的要求。而对于高压铸造,砂芯的强度很难达到要求,表面精度低,而且最后的清砂工作也耗时耗力,效率低下，故水溶性盐芯技术可以应对如上问题。

水溶性盐芯技术，是指利用水溶的碱金属盐制成型芯，待铸件铸造完成后，用高温高压水流冲洗型芯，快速完成铸件清理工作。

目前常用的制备水溶性盐芯的方法为熔融压铸法。熔融压铸法是将盐加热熔化成液态，倒入压铸机料缸，压铸成型得到盐芯；该方法可以得到形状复杂的盐芯，但是对设备要求高，需要两台压铸机，成本较高。

发明内容

为了解决现有技术的不足，本发明提供了一种盐芯制备方法，对设备要求低，制造成本低。

为了实现上述目标，本发明采用如下方案：

一种盐芯制备方法 ，包括以下步骤：将盐粉与粘结剂混合，制成注射喂料；将注射喂料通过注射机制成盐芯生胚；盐芯生胚放入埋粉中后将盐芯和埋粉一同放入热处理炉中加热进行脱脂和烧结制成盐芯。

进一步地，盐芯生胚和埋粉进行加热升温后，随热处理炉冷却至100℃以下取出。

进一步地，对盐芯生胚和埋粉进行加热升温的最高温度大于700℃ 且小于750℃。

进一步地，粘结剂包括石蜡、聚乙二醇、硬脂酸和无水硼砂。

进一步地，石蜡与盐粉的重量比大于等于0.2且小于等于0.25；

聚乙二醇与盐粉的重量比大于等于0.12且小于等于0.15；

硬脂酸与盐粉的重量比大于等于0.02且小于等于0.04；

无水硼砂与盐粉的重量比大于等于0.04且小于等于0.06 。

进一步地，粘结剂还包括氧化镁。

进一步地，氧化镁与盐粉的重量比大于等于0.03且小于等于0.05。

进一步地，盐粉的粒度小于50μm。

进一步地，注射喂料成丸粒状。

进一步地，热处理炉为空气循环热处理炉。

本发明的有益之处在于，对设备要求低，制造成本低。不需要将盐粉加热成液态进行压铸成型。脱脂烧结能够在一个热处理炉内进行，简化了工艺流程。相比传统的粉末注射成型工艺的脱脂和烧结需要两个热处理炉，降低了成本。

附图说明

图1是本发明的一个优选实施例的流程图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作具体介绍。

如图1所示，一种盐芯制备方法 ，包括以下步骤：将盐粉与粘结剂混合，制成注射喂料；将注射喂料通过注射机制成盐芯生胚；盐芯生胚放入埋粉中后将盐芯和埋粉一同放入热处理炉中加热进行脱脂和烧结制成盐芯。

具体而言，热处理炉为空气循环热处理炉；埋粉为多孔材料；在同一热处理炉中完成脱脂和烧结。脱脂用于去除粘结剂。