[发明专利]板类抗磨铸件的柔性金属型铸造装置和方法

说明书

本发明实施例提供了一种板类抗磨铸件的柔性金属型铸造装置和方法。该装置包括：气化模、多孔柔性金属型、通风系统、励磁系统和废气处理系统，多孔柔性金属型包括：铁磁钢丸和外壳；气化模与板类抗磨铸件的形状一致，铁磁钢丸分布于气化模和外壳之间，铁磁钢丸在励磁系统的磁场作用下，相互粘结，形成与气化模外形一致的多孔柔性金属型，多孔柔性金属型分别与通风系统和废气处理系统连接。本发明通过将铸件熔液浇注到制备好的多孔柔性金属型中，凝固成型后开型取出，得到板类抗磨铸件。本发明制备方便、适用范围广、有较好的退让性，能够适应各种大型板类抗磨铸件的铸造。

技术领域

本发明涉及金属型铸造技术领域，尤其涉及一种板类抗磨铸件的柔性金属型铸造装置和方法。

背景技术

金属型铸造与砂型铸造相比，具有冷却速度快、产品组织细密、力学性能优良、尺寸精确的突出优点。但是，现有金属型铸造因铸型必须配置顶件系统和排气结构，结构复杂，加工制造费用高，对不同尺寸规格的铸件必须制造相应的金属型，导致铸件成本高，只适用于大批量铸件。

大型板类抗磨铸件是抗磨铸件中的一大类，如球磨机内部安装的衬板是一种易损抗磨铸件，其工作面设有多个凸峰。由于物料与凸峰直接接触致使凸峰磨损，故衬板的使用寿命与凸峰直接相关。而使用寿命与内部组织的晶粒度息息相关，例如高锰钢衬板的晶粒度每细化一级，其使用寿命可提高20％左右。

在现有技术中，球磨机衬板常用的成型方法是砂型铸造。但是，由于砂型的冷却能力小，所得到的球磨机衬板铸件的晶粒度一般只有1～2级，使其使用寿命大大缩短，相对应的成本提高。因此，为了提高凸峰处的晶粒度，有人提出利用冷却速率快的金属型来成型，但由于金属型的退让性差，导致铸件开裂倾向严重，废品率极高。

继而，现有技术中提出了一种铁型敷砂铸造技术，这一技术是在金属型内部放置一定厚度的砂层，在一定程度上，开裂问题得到了解决。这种技术的缺陷是由于砂层的导热能力较小，金属型的冷却能力难以发挥，凸峰处的组织较为粗大，晶粒等级未见显著提高。

因此，有必要设计一种制备方便、适用范围广、有较好的退让性的柔性金属型铸造方法来生产板类抗磨铸件。

发明内容

本发明的实施例提供了一种板类抗磨铸件的柔性金属型铸造装置和方法，以解决上述背景技术中的问题。

为了实现上述目的，本发明采取了如下技术方案：

本发明的一方面，提供了一种板类抗磨铸件的柔性金属型铸造装置。

本发明的实施例提供的一种板类抗磨铸件的柔性金属型铸造装置，其特征在于，该装置包括：气化模、多孔柔性金属型、通风系统、励磁系统和废气处理系统，所述多孔柔性金属型包括：铁磁钢丸和外壳；

所述气化模与板类抗磨铸件的形状一致，所述铁磁钢丸分布于所述气化模和所述外壳之间，所述铁磁钢丸在所述励磁系统的磁场作用下，相互粘结，形成与所述气化模外形一致的多孔柔性金属型，所述多孔柔性金属型分别与所述通风系统和所述废气处理系统连接。

优选地，所述气化模，利用消失模铸造技术中的聚苯乙烯珠粒进行发泡制成；

所述气化模的密度为：0.12g/cm³；

在所述气化模上涂抹专用涂料，所述专用涂料的厚度为：1.2-1.5mm。

优选地，所述专用涂料的原料组成及重量比例为：镁橄榄石砂粉81％、钠基膨润土10％、碳酸钠3％、羟甲基纤维1％、硅酸钠3％、乳白胶2％与适量水；

各原料按重量比例取出后，均匀混合，制得所述专用涂料。

优选地，所述外壳为一个钢板制成的矩形框，钢板厚度为：10-20mm；