[发明专利]一种节能阻燃木塑墙板及其制备方法在审
申请号: | 201810465116.0 | 申请日: | 2018-05-16 |
公开(公告)号: | CN108676227A | 公开(公告)日: | 2018-10-19 |
发明(设计)人: | 朱明静 | 申请(专利权)人: | 合肥易美特建材有限公司 |
主分类号: | C08L23/06 | 分类号: | C08L23/06;C08L51/06;C08L97/02;C08K13/04;C08K7/14;C08K3/34;C08K3/36;C08K3/22;C08K5/06;C08J9/10;C08J9/08 |
代理公司: | 合肥道正企智知识产权代理有限公司 34130 | 代理人: | 武金花 |
地址: | 230000 安徽省合肥市经开*** | 国省代码: | 安徽;34 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 木塑墙板 阻燃 制备 马来酸酐接枝聚乙烯 节能 聚乙烯回收料 纳米二氧化硅 纳米二氧化钛 纳米氢氧化铝 十溴联苯醚 滑石粉 玻璃纤维 海泡石粉 节约资源 绿色环保 木塑材料 耐老化性 阻燃性能 安全度 发泡剂 锯木屑 抗压性 硼酸锌 重量份 墙板 废弃物 取材 | ||
本发明公开了一种节能阻燃木塑墙板及其制备方法,涉及木塑材料领域,包括以下重量份计的原料:聚乙烯回收料80‑100份、马来酸酐接枝聚乙烯3‑8份、锯木屑60‑80份、纳米二氧化硅15‑25份、滑石粉10‑18份、海泡石粉10‑18份、玻璃纤维8‑15份、硼酸锌4‑9份、纳米氢氧化铝10‑18份、纳米二氧化钛6‑12份、十溴联苯醚2‑5份和发泡剂1.2‑2.5份;本发明墙板利用环境中的废弃物作为原料,资源丰富,取材方便,降低生产成本,产品通过原料间的协配作用,具有良好的耐老化性、机械强度和抗压性,阻燃性能好,安全度高,绿色环保,节约资源。
技术领域
本发明涉及木塑墙板领域,具体涉及一种节能阻燃木塑墙板及其制备方法。
背景技术
塑料制品的广泛应用产生了大量的废弃塑料,然而目前出来大量塑料废弃物的主要方法是丢弃、掩埋、焚烧,焚烧和填埋塑料废弃物不仅会造成环境污染,危害人类的生存发展,而且还造成巨大的资源浪费,这与可持续发展战略是背道而驰的。
同样的,锯木屑作为木制品加工过程中产生的废弃物,除了作为植物种植中的基质原料和造纸外,大多数是采用掩埋、焚烧等方法处理,这种处理方法不仅浪费资源,而且还会污染环境。
发明内容
针对现有技术中存在的问题,本发明提供了一种节能阻燃木塑墙板及其制备方法,本发明墙板利用环境中的废弃物作为原料,资源丰富,取材方便,降低生产成本,产品通过原料间的协配作用,具有良好的耐老化性、机械强度和抗压性,阻燃性能好,安全度高,绿色环保,节约资源。
为了达到上述目的,本发明通过以下技术方案来实现的:
一种节能阻燃木塑墙板,包括以下重量份计的原料:
聚乙烯回收料80-100份、马来酸酐接枝聚乙烯3-8份、锯木屑60-80份、纳米二氧化硅15-25份、滑石粉10-18份、海泡石粉10-18份、玻璃纤维8-15份、硼酸锌4-9份、纳米氢氧化铝10-18份、纳米二氧化钛6-12份、十溴联苯醚2-5份和发泡剂1.2-2.5份。
优选地,包括以下重量份计的原料:聚乙烯回收料85-95、马来酸酐接枝聚乙烯4-7份、锯木屑65-75份、纳米二氧化硅18-22份、滑石粉12-16份、海泡石粉12-16份、玻璃纤维10-13份、硼酸锌5-8份、纳米氢氧化铝12-16份、纳米二氧化钛8-10份、十溴联苯醚3-4份和发泡剂1.6-2.1份。
优选地,包括以下重量份计的原料:聚乙烯回收料90份、马来酸酐接枝聚乙烯6份、锯木屑70份、纳米二氧化硅20份、滑石粉14份、海泡石粉15份、玻璃纤维12份、硼酸锌7份、纳米氢氧化铝15份、纳米二氧化钛9份、十溴联苯醚3.5份和发泡剂1.8份。
优选地,所述发泡剂包括以下重量份计的原料:偶氮二甲酰胺6-9份、碳酸氢钠3-4份、聚乙烯蜡3-4份和纳米成核剂1.2-2.5份。
本发明中还公开了一种上述阻燃木塑墙板的制备方法,具体地,包括以下步骤:
(1)锯木屑预处理:将锯木屑置于粉碎机中粉碎,过100-200目筛,在80-100摄氏度下真空干燥20-25小时,向其中硅烷偶联剂-丙酮溶液,搅拌混合后,置入超声波分散机分散均匀,再于100摄氏度下干燥;
(2)将聚乙烯回收料用水清洗干净后,置入真空干燥机中烘干后,放入粉碎机中粉碎至颗粒粒径至80-150目;
(3)将步骤(1)处理后的锯木屑和纳米二氧化硅、滑石粉、海泡石粉、玻璃纤维、硼酸锌、纳米氢氧化铝、纳米二氧化钛加入高速混合机中,在80-100摄氏度下,混合排湿8-15分钟后,加入步骤(2)处理后的聚乙烯回收料、马来酸酐接枝聚乙烯、十溴联苯醚和发泡剂,在110-120摄氏度下混合高速混合5-8分钟后,降温至60-70摄氏度,继续混合12-20分钟,即得混合料;
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