[发明专利]一种吸音防海水腐蚀螺旋桨叶片材料的制备方法在审
申请号: | 201810305961.1 | 申请日: | 2018-04-08 |
公开(公告)号: | CN108385372A | 公开(公告)日: | 2018-08-10 |
发明(设计)人: | 吴亚琴;何伟仁;陈可 | 申请(专利权)人: | 吴亚琴 |
主分类号: | D06M11/74 | 分类号: | D06M11/74;D06M11/82;D06M11/83;D06M13/02;D01F9/21;D01F9/22;C23C14/18;C25D11/08;D06M101/40 |
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地址: | 213000 江苏省常州*** | 国省代码: | 江苏;32 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 螺旋桨叶片 海水腐蚀 制备 硫酸根离子 铝酸三钙 海水 氯离子 吸音 碳纤维预成型体 孔洞 材料制备技术 共混纺丝原液 电气石微粒 共混聚合物 金属阳离子 聚合物制备 隔音能力 渗透能力 藻类附着 固化膜 静电场 铝酸钠 渗透率 碳纤维 海洋生物 贝类 闭气 腐蚀 金属 生长 | ||
本发明公开了一种吸音防海水腐蚀螺旋桨叶片材料的制备方法,属于螺旋桨叶片材料制备技术领域。本发明利用两种聚合物制备共混纺丝原液,由于两种共混聚合物的分子量以及性质的不同,从而在碳纤维中产生孔洞,形成闭气孔,使所制备的碳纤维预成型体具备一定的隔音能力,其中固化膜中电气石微粒可在海水周围产生静电场,可阻止海洋生物如贝类、藻类附着在螺旋桨叶片上生长,使金属避免因海水中的金属阳离子氧化夺去电子而被腐蚀,另外铝酸钠与电气粉反应会产生微量的铝酸三钙,海水中渗透能力强的硫酸根离子和氯离子会与铝酸三钙反应生成AFt和Friedel盐,降低硫酸根离子和氯离子的渗透率,从而提高螺旋桨叶片材料的防海水腐蚀能力。
技术领域
本发明公开了一种吸音防海水腐蚀螺旋桨叶片材料的制备方法,属于螺旋桨叶片材料制备技术领域。
背景技术
螺旋桨是指靠桨叶在空气或水中旋转,将发动机转动功率转化为推进力的装置,可有两个或较多的叶与毂相连,叶的向后一面为螺旋面或近似于螺旋面的一种船用推进器。螺旋桨分为很多种,应用也十分广泛,如飞机、轮船的推进器等。
螺旋桨分为定距和变距螺旋桨两大类:定距螺旋桨:木制螺旋桨一般都是定距的。它的桨距是固定的。适合低速的桨叶安装角在高速飞行时就显得过小;同样,适合高速飞行的安装角在低速时又嫌大。所以定距螺旋桨只在选定的速度范围内效率较高,在其他状态下效率较低。定距螺旋桨构造简单,重量轻,在功率很小的轻型飞机和超轻型飞机上得到广泛应用。变距螺旋桨:为了解决定距螺旋桨高、低速性能的矛盾,遂出现了飞行中可变桨距的螺旋桨。螺旋桨变距机构由液压或电力驱动。最初使用的是双距螺旋桨。高速时用高距,低速时用低距,以后又逐步增加桨距的数目,以适应更多的飞行状态。最完善的变距螺旋桨是带有转速调节器的恒速螺旋桨。转速调节器实际上是一个能自动调节桨距、保持恒定转速的装置。驾驶员可以通过控制调节器和油门的方法改变发动机和螺旋桨的转速,一方面调节螺旋桨的拉力,同时使螺旋桨处于最佳工作状态。在多发动机飞机上,当一台发动机发生故障停车时,螺旋桨在迎面气流作用下像风车一样转动,一方面增加飞行阻力,造成很大的不平衡力矩,另外也可能进一步损坏发动机。为此变距螺旋桨还可自动顺桨,即桨叶转到基本顺气流方向而使螺旋桨静止不动,以减小阻力。变距螺旋桨还能减小桨距,产生负拉力,以增加阻力,缩短着陆滑跑距离。这个状态称为反桨。
螺旋桨为军用或民用舰船上关键的动力机械部件。传统金属螺旋桨的加工成本较高,并且金属合金的螺旋桨材料容易受到腐蚀、空泡损伤和疲劳破坏等,由于复合材料螺旋桨具有重量轻、刚度大、强度高以及耐海水腐蚀性强等诸多优点,因此越来越多的引起人们的重视。其中叶片部分是决定整个螺旋桨动力稳定性的主要部件,为了提高舰船整体的机动性,很多国家近十几年来一直在进行新型复合材料材质的螺旋桨叶片的研制,为进一步提高复合材料螺旋桨叶片的刚度和强度,高性能纤维增强热固性树脂基复合材料材质越来越多得到应用,能够减轻螺旋桨重量、抗疲劳,便于装卸维修,可以实现减震降噪、耐海水腐蚀并延长寿命。但是国内的的传统金属螺旋桨达不到减震降噪的要求。
因此,发明一种吸音防海水腐蚀螺旋桨叶片材料对螺旋桨叶片材料制备技术领域具有积极意义。
发明内容
本发明主要解决的技术问题,针对目前传统金属螺旋桨叶片材料达不到减震降噪的要求以及螺旋桨叶片材料长期处于海水浸泡状态,易渗透海水中盐类离子而被腐蚀的缺陷,提供了一种吸音防海水腐蚀螺旋桨叶片材料的制备方法。
为了解决上述技术问题,本发明所采用的技术方案是:
一种吸音防海水腐蚀螺旋桨叶片材料的制备方法,其特征在于具体制备步骤为:
(1)将聚丙烯晴和聚甲基丙烯酸甲酯混合,得到混合聚合物,将混合聚合物分散于N-N二甲基甲酰胺中,混合搅拌,直至混合聚合物完全溶解,得到高分子溶液;
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