[发明专利]发动机活塞杆冷镦成型工艺

说明书

本发明公开了一种发动机活塞杆冷镦成型工艺，包括步骤：(1)用多工位冷镦成型机的切模与切刀将金属原料剪成所需长度的柱体；(2)将步骤(1)中的柱体依次夹挟入冷镦成型机的各工位挤压成型；(3)将步骤(2)中锻造完成的产品转入仪表车床上，以成型车刀在产品头部下端车修出沟槽。本发明的发动机活塞杆冷镦成型工艺，只需冷镦成型及车沟槽即可加工出发动机活塞杆，效率高，成本低，且冷镦成型工艺可使活塞杆的各尺寸一次成型，产品同轴度、跳动度、光洁度等一步到位，质量稳定，挤压后的组织密度提升，使用性能更好。

技术领域

本发明涉及发动机活塞杆加工技术领域，尤其涉及一种发动机活塞杆冷镦成型工艺。

背景技术

发动机活塞杆是支持活塞做功的连接部件，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件，其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。活塞杆加工要求高，其表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8μm，对同轴度、耐磨性要求严格。活塞杆的基本特征是细长轴加工，其加工难度大，一直困扰加工人员。

目前通常的加工方式是用CNC车加工，以棒钢为原材料，CNC车削需要二次加工才能完成，存在球状部分表面光洁度、端面跳动、同心度、车加工的车刀痕等尺寸公差不稳定的缺点，且效率低，棒钢使用量大、成本高，易产生不良品，报废率高。

有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种发动机活塞杆冷镦成型工艺，使其更具有产业上的利用价值。

发明内容

本发明的目的在于提出一种发动机活塞杆冷镦成型工艺，无需二次加工即可制备出表面光洁、同心度较高的发动机活塞杆。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种发动机活塞杆冷镦成型工艺，包括步骤：

(1)用多工位冷镦成型机的切模与切刀将金属原料剪成所需长度的柱体；

(2)将所述步骤(1)中的柱体依次夹挟入所述冷镦成型机的各工位挤压成型；

(3)将所述步骤(2)中锻造完成的产品转入仪表车床上，以成型车刀在产品头部下端车修出沟槽。

进一步的，所述步骤(2)的具体步骤为：

(21)将所述柱体夹挟入所述冷镦成型机的第一工位的模口内，将所述柱体的尾部进行冷镦成型，使所述柱体的尾部周缘形成半径为1.5mm的圆角，然后出模输送到第二工位；

(22)将经所述步骤(21)处理的所述柱体夹挟入所述第二工位的模口内，将所述柱体的尾部进行冷镦成型，使所述柱体的尾部形成半径为6mm的凹陷，然后出模输送到第三工位；

(23)将经所述步骤(22)处理的所述柱体夹挟入所述第三工位的模口内，将所述柱体的头部进行冷镦成型，使所述柱体的头部形成短半径为2.5mm、长直径为18.8mm且厚度为5.6mm的扁圆头，所述扁圆头与所述柱体的直段之间形成上宽下窄的过渡段，然后出模输送到第四工位；

(24)将经过所述步骤(23)处理的所述柱体夹挟入所述第四工位的模口内，将所述柱体的所述扁圆头进行冷镦成型，使所述柱体的头部形成宽为25mm、厚度为2.0mm的方头，使所述过渡段形成锥角为150°的锥形，且所述锥形的下端与所述柱体的直段之间形成半径为0.4的倒角。

进一步的，所述步骤(3)中的成型车刀在所述步骤(24)中的锥形的所述过渡段上车修出沟槽。

进一步的，所述沟槽的半径为1.0mm，且所述沟槽的上边缘与所述方头的上边缘之间的距离为3.28mm。

进一步的，在所述步骤(1)之前还包括备料步骤，以金属圆盘线为原料，然后将所述金属圆盘线矫直送入所述冷镦成型机的切模。