[发明专利]烧结燃料粒度组成检测系统中干燥过程的诊断方法及装置

说明书

本申请公开了烧结燃料粒度组成检测系统中干燥过程的诊断方法及装置，根据当前干燥过程中燃料粒度检测样本的初始重量和干燥后重量，确定燃料粒度检测样本干燥掉的水分含量。如果该干燥掉的水分含量满足干燥数据智能诊断规则，则诊断出当前干燥过程出现异常，同时控制烧结燃料粒度组成检测系统执行干燥数据智能诊断规则中的操作。可见，本申请提供的诊断方法及装置，根据干燥前后的重量变化对干燥过程中数据的有效性和准确性进行实时诊断，当诊断出数据异常时可及时终止当前异常的出现过程，避免因干燥过程中检测出的干燥数据错误而造成损失；且能够在干燥环节及时发现错误并终止水分和粒度组成的检测过程，可提高生产效率，还可减少能源浪费。

技术领域

本申请涉及烧结工艺技术领域，尤其涉及烧结燃料粒度组成检测系统中干燥过程的诊断方法及装置。

背景技术

在烧结生产过程中，钢铁厂通常采用焦粉和煤粉等烧结燃料对烧结原料进行烧结以得到成品矿。而为了保证烧结质量，在烧结燃料的种类和配加量固定时，需要保证烧结燃料的粒度组成为最佳比例。烧结燃料粒度的大小是影响烧结过程燃料燃烧和热量传递的最重要因素，也是直接影响烧结质量并造成燃料消耗的重要因素。烧结燃料的粒度组成配比发生变化，会直接改变烧结过程的气氛性质和温度水平。例如，如果烧结燃料中粒度大于3mm的燃料比例过多时，将造成燃烧带变宽，料层透气性变差；烧结燃料在料层中的分布不均匀，大颗粒周围过熔，离大颗粒远的地方则不能充分烧结。如果烧结燃料中粒度小于0.5mm的燃料比例过多时，烧结燃料的燃烧速度加快、能耗升高，燃烧带变窄，此时不能保证成品矿中生成液相所需要的时间，造成成品矿强度差；小粒度燃料在料层中会阻碍气流运动，降低烧结料层透气性。

为了保证烧结工序的烧结质量，普遍认为烧结燃料的粒度组成中要降低燃料粒度0.5mm、燃料粒度3mm两个粒级的含量，同时，提高燃料粒度在0.5mm-3mm粒级的比例。因此，钢铁厂通常利用烧结燃料粒度组成检测系统对烧结燃料进行粒度组成和水分的实时检测，以控制当前烧结燃料的粒度组成保持在最佳比例范围内。如图1所示，烧结燃料粒度组成检测系统5包括：自动取样机构51、干燥装置52、筛分装置54、分级称重装置55以及设置在干燥装置52内的称重传感器53。自动取样机构51周期性地抓取适量烧结燃料作为燃料粒度检测样本，并运送至干燥装置52进行干燥，同时利用称重传感器53对燃料粒度检测样本进行实时称重；再由自动取样机构51将干燥后的燃料粒度检测样本运送至筛分装置54进行筛分分级，得到多个粒级的燃料粒度检测样本；利用分级称重装置55分别对各粒级的燃料粒度检测样本进行称重；最后根据干燥前后的重量变化以及筛分后各粒级燃料粒度检测样本的重量确定燃料粒度检测样本的水分含量和粒度组成比例。

但是，在实际生产中，烧结燃料粒度组成检测系统中的各设备极易出现设备故障、操作参数控制不当等现象，使得在进行燃料粒度检测样本的干燥过程中，导致各阶段测得的重量值与实际值不符，进而导致检测出的燃料粒度检测样本的水分含量和粒度组成比例结果不准确，无法准确地控制烧结燃料的粒度组成保持在最佳比例范围内。如果根据不属于最佳比例范围的粒度组成配比来调整烧结工序中烧结燃料的分布情况，则无法保证烧结质量，还会造成生产效率降低和烧结燃料的消耗。因此，为了避免影响生产效率，如何保证系统在干燥过程中测得的数据的有效性和准确性成为本领域亟待解决的问题。

发明内容

本申请提供了一种烧结燃料粒度组成检测系统中干燥过程的诊断方法及装置，以解决烧结燃料粒度组成检测系统在干燥过程中，无法保证测得的数据的准确性，导致生产效率降低的问题。

第一方面，本申请提供了一种烧结燃料粒度组成检测系统中干燥过程的诊断方法，包括以下步骤：

获取当前干燥过程中燃料粒度检测样本的初始重量和干燥后重量；

根据所述燃料粒度检测样本的初始重量和干燥后重量，确定所述燃料粒度检测样本的干燥掉的水分含量；

判断所述燃料粒度检测样本的干燥掉的水分含量是否满足干燥数据智能诊断规则；