[发明专利]一种电池焊接质量的测量方法

说明书

一种电池焊接质量的测量方法，涉及电池测量领域。本发明是为了解决现有电池焊接质量测试方法会对电池造成二次损伤或准确度差的问题。本发明所述的一种电池焊接质量的测量方法，在电池电极与焊接在电极上的电极片之间输入电流I_bc，检测电池电极与电极片之间的电压U_ad，获得电池电极与电极片之间焊点的电阻值R_x，判断焊点的电阻值R_x是否小于标准阈值，若R_x小于标准阈值则表示焊接质量为优，否则焊接质量为差。本发明适用于对电池的焊接质量进行检测。

技术领域

本发明属于电池测量领域。

背景技术

目前，电池在电动汽车、储能等各领域的应用越来越广泛，几乎包括了生活、生产、科研的所有领域。尤其是近期，国内外新能源汽车发展迅速，电池的需求量越来越大，对电池的性能要求也越来越高。在电池大规模应用的场合，经常需要多只单体电池进行串并联成为电池模块，因此需要对电池的正负极进行焊接，焊接质量直接影响电池模块的性能，甚至直接影响电池的安全性和使用寿命，尤其对于小圆柱电池或小方型电池的的电极焊接，焊接质量非常重要。

电池模块在生产的过程中，如何保证单体电池焊接质量是非常重要的。一个电池模块常常由几百甚至几千只小电池串并联，如果有一只没有焊接好，产生虚焊，则运行时就会出现打火现象，甚至引发安全事故，严重时会发生燃烧或爆炸，目前的电动汽车运行时发生的燃爆事故，有较大比例是由焊接质量引起的。这样就对焊机的可靠性和稳定性要求非常高，即使这样，目前国内外电池企业的焊接工序合格率在千分之几，国内有些厂家合格率在百分之几，远远不能达到安全要求。基于以上众所周知的原因，几乎所有的电池模块生产厂家都知道要对电池的焊接质量进行监测、检查、评估。但是，目前国内外的检测方法是；绝大部分厂家采用“拉力测试法”，即在焊接后施加一定的拉力，例如300克，拉不下来即判定为合格，这种方法存在较大的弊病，属于破坏性试验，有时甚至反而会影响焊接质量。例如：原来焊点可承受拉力310克，拉力测试后仅剩10克，电动汽车运行后稍加震动就会很快脱焊发生事故；如果不进行拉力测试，可能短时间还不会出问题。目前，国外已经有少数资金雄厚厂家采用了“视觉分析法”，这是一种非接触性方法，优点是不会对焊点损伤，缺点是准确率较低，只能根据所焊接的上表面的图案来推断焊接的质量。而焊接质量主要是由被焊接的两片金属相接触的两个表面决定的，例如：存有油污或灰尘等影响焊接的物质。而“视觉分析法”是看不到这个接触面的，因此，“视觉分析法”测量的准确度很差。

目前，如何无损伤、准确测量电池正负极的焊接质量，已经成为电池行业的难题，已经严重影响电动汽车动力电池的性能质量和安全性。

发明内容

本发明是为了解决现有电池焊接质量测试方法会对电池造成二次损伤或准确度差的问题，现提供一种电池焊接质量的测量方法。

一种电池焊接质量的测量方法，具体如下：

在电池电极与焊接在电极上的电极片之间输入电流I_bc，检测电池电极与电极片之间的电压U_ad，

利用下式获得电池电极与电极片之间焊点的电阻值R_x，

R_x＝V_ad/I_bc

判断焊点的电阻值R_x是否小于标准阈值，若R_x小于标准阈值则表示焊接质量为优，否则焊接质量为差。

本发明所述的一种电池焊接质量的测量方法，能够在一秒钟内对电池焊点无损伤进行测量，实现无损伤、准确、快速测量电池正负极的焊接质量。

附图说明

图1是具体实施方式所述的一种电池焊接质量的测量方法的测量电路示意图；