[发明专利]圆筒状环部件、轴承、离合器、车辆及机器的制造方法

说明书

圆筒状环部件的制造方法包含：形成具有圆筒部的金属制的中间坯材的工序；和基于冷锻的倒角加工工序，其为如下工序，通过将圆筒部的轴向端面的径向端部按压到设于构成模具装置的模具的圆环状的倒角加工面(55、60)，而在圆筒部的轴向端部周缘上形成标准的倒角部(61‑62)。在圆筒部的轴向端部周缘上形成了预备的倒角部(36‑37)的状态下，进行基于冷锻的倒角加工工序，其中该预备的倒角部(36‑37)的径向的宽度尺寸比标准的倒角部的径向的宽度尺寸大。

技术领域

本发明涉及圆筒状环部件、轴承、离合器、车辆及制造机器的方法的改进。圆筒状环部件为用于制造例如构成径向滚动轴承或单向离合器等的内圈及外圈的坯材。

背景技术

在各种旋转设备的旋转支承部中组入有图10所示那样的深沟球轴承1。深沟球轴承1为单列深沟型。深沟球轴承1由相互同心地配置的外圈2及内圈3、和设置在外圈2与内圈3之间的多个滚珠4构成。

在外圈2的内周面的轴向中间部，在整周范围内形成有深沟型的外圈滚道5。在内圈3的外周面的轴向中间部，在整周范围内形成有深沟型的内圈滚道6。各滚珠4在被保持架7保持着的状态下，转动自如地配置在外圈滚道5与内圈滚道6之间。并且，通过该结构，外圈2与内圈3之间的相对旋转变得自如。在构成这样的深沟球轴承1的外圈2及内圈3的轴向两端面的内外两周缘部上，设有截面形状为圆弧形或直线状的倒角部75。

作为以低成本制造构成上述那样的深沟球轴承1的外圈2和内圈3等滚道圈的方法，已知采用图11所示那样的工序的方法。在该方法中，在约束了图11的(A)所示的钢坯8的下端部的外径的状态下，实施将该钢坯8沿轴向压溃的镦锻加工。由此，形成图11的(B)所示那样的、由小径部9和大径部10构成的第一中间坯材11。

接着，对小径部9实施正向挤压加工，将小径部9加工成小径圆筒部12，由此成为图11的(C)所示的第二中间坯材13。接着，对大径部10实施反向挤压加工，将大径部10加工成大径圆筒部14，由此成为图11的(D)所示的第三中间坯材15。这样的图11的(A)→(D)的加工均通过冷锻来进行。

接着，对第三中间坯材15实施冲裁加工，将第三中间坯材15的底板部16冲裁掉，成为图11的(E)所示的第四中间坯材17。接着，如图11的(F)所示，对第四中间坯材17实施冲裁加工，从第四中间坯材17将与小径圆筒部12相当的部分冲裁掉，使其成为小径圆筒状环部件18。最后，如图11的(G)所示，从与大径圆筒部14相当的部分将向内檐部19冲裁掉，成为大径圆筒状环部件20。

通过上述那样的工序而得到的小径圆筒状环部件18及大径圆筒状环部件20成为外圈2或内圈3的坯材，在该状态下，内径尺寸、外径尺寸、轴向尺寸及内外两个周面的形状没有成为外圈2或内圈3的尺寸及形状。于是，对这样的小径圆筒状环部件18及大径圆筒状环部件20实施滚压、切削、磨削等适当的后续加工以及适当的热处理，使其成为外圈2及内圈3。

另外，在以上述那样的小径、大径各圆筒状环部件18、20制造外圈2及内圈3的情况下，从抑制加工成本的方面考虑优选减少后续加工时的加工余量(切削余量)。鉴于这样的情况，例如在专利文献1中，记载有如下方法：在通过冷锻加工制造中间坯材时，在与完成后的外圈2和内圈3的倒角部75相对应的部分(轴向端部周缘)上形成截面形状为圆弧形的R倒角部。

在专利文献1所记载的现有方法的情况下，通过将小径圆筒部12、大径圆筒部14的轴向端面的径向端部按压到设于模具的圆环状的R倒角加工面，而在小径圆筒部12、大径圆筒部14的轴向端部周缘(内周缘或外周缘)上形成各R倒角部。即，在专利文献1所记载的现有方法的情况下，小径圆筒部12、大径圆筒部14的轴向端面中的、作为尖锐端缘的周缘有可能相对于R倒角加工面最先接触(被按压)。

若在该状态下将模具按压到小径圆筒部12、大径圆筒部14的轴向端面，则有可能在小径圆筒部12、大径圆筒部14的轴向端部周缘的附近部分无法顺畅地进行构成中间坯材的金属材料的流动，而难以使R倒角部的形状稳定(难以确保形状精度)。