[实用新型]一种重负荷和有限举升空间的压簧自复位油缸

说明书

一种重负荷和有限举升空间的压簧自复位油缸，应用在高速列车从动轮系动态检测系统的伺服机构中，包括缸体、上压盖、下压盖、活塞以及配套的自复位蓄能装置，所述缸体下端设置有进出油口，所述活塞底部的圆柱状空间内限位有自复位蓄能装置，所述自复位蓄能装置包括固定在下压盖上端面的导向套、套装在导向套上且施加了预压应力的复位簧，施加了预压应力的复位簧借助活塞下端内壁上的限位机构实现在导向套上预压应力定位。

技术领域

本实用新型属于高速列车的从动轮轮系统动态检测装置的改进，具体涉及到对动车组从动轮轮系统的动态模拟机构中的驱动油缸的结构改进。

背景技术

我国大陆地区铁路运输行业，目前正在运行的牵引机车约有两万辆，型号近百种。按照相关规定和要求，牵引机车需定期分别将各个轮对顶起并离开钢轨一定高度，让轮对空载旋转起来，通过传感器、信号采集器、电脑等设备对轴承及传动装置部位进行动态检测，以及时发现故障，防止出现行车事故，这已经成为铁路机务系统的一项经常性的工作。

轮对顶起的方法是通过顶轮机及专用液压油缸和顶具实现的。为方便操作使用及可靠性、适用性的需要，目前几乎所有顶轮油缸都是单作用的，活塞返回时的作用力可通过机车轮对的重量将活塞压回到原位，油缸工作腔的液压油重新压回到液压站油箱中。但有些工作状况需要在没有轮对重量压力下返回。以往一部分油缸是通过油缸内拉伸弹簧将活塞直接拉回原位实现复位。但由于拉簧两端需要连接零件，使油缸外形高度过大，由此出现的问题是，许多型号机车在某些工况条件下使用受到了限制。目前机务系统中各个单位顶轮检测工作现场的条件现状及众多型号机车各个轮对结构具有很大的差别性，要最大限度的适应近百种型号机车各种不同结构的轮对和差别很大的检测现场条件，要求油缸的最大高度应不超过150毫米。为解决这一问题，以往大部分顶轮油缸为降低高度，内部无法设置复位弹簧，在非顶轮工作时的油缸活塞复位问题只能靠人体重量通过踩踏力来实现。

由于近年来和谐系列等新型大功率机车的大量使用，需要更大推力的油缸以满足各种不同条件的使用的需要。以往国内顶轮油缸缸径基本上是根据东风、“韶山”系列老型号机确定的，几乎全部为80毫米。液压系统压力常常要接近40Mpa，压力已显得过高，要进一步提高油缸推力，满足目前的用户需求，单纯通过提高系统压力解决问题会带来许多新问题，是不现实的。将油缸缸径加大到100毫米的标准缸径，是目前唯一正确的选择，既可以根据需要提高推力，又可以降低系统压力，延长液压设备的使用寿命，但由此带了的问题无法回避。在不超过油缸高度150毫米的前提下，再通过人体重量将活塞复位已不可能实现。这是因为除密封圈直径加大增加的摩擦力外，最主要的原因是液压系统中回油节流阻尼作用使活塞返回所需的作用力同时被放大了大很多倍，必须要超过100Kgf的外力才能将活塞在要求的时间内完全返回到初始位置，这是一个无法绕过的问题，如果仍然采用现有方法，当油缸工作活塞向上伸出的同时将置于活塞内的储能拉伸弹簧同步拉伸，活塞需返回时拉伸弹簧通过储存的拉力将活塞拉回到初始位置，这种传统方法虽然能够实现自动返程目的，但是油缸的高度将远远超过要求的150毫米底线。因此，同时满足油缸最大高度不超过150毫米、活塞最小行程不小于25毫米、最长反程时间不超过60秒的技术要求的液压油缸设计成为亟待解决的技术问题。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种重负荷和有限举升空间的压簧自复位油缸，通过对油缸中自复位蓄能装置的结构进行改进，使油缸在提供足够大的顶起力矩的同时降低油缸的高度、减小活塞行程，并且使油缸的复位快速便捷，在最大程度上适应各种类型的牵引机车轮对的顶起需求。

本实用新型采用的技术方案是：一种重负荷和有限举升空间的压簧自复位油缸，应用在高速列车从动轮系动态检测系统的伺服机构中，包括缸体、上压盖、下压盖、活塞以及配套的自复位蓄能装置，所述缸体下端设置有进出油口，所述活塞底部的圆柱状空间内限位有自复位蓄能装置，所述自复位蓄能装置包括固定在下压盖上端面的导向套、套装在导向套上且施加了预压应力的复位簧，施加了预压应力的复位簧借助活塞下端内壁上的限位机构实现在导向套上预压应力定位。