[实用新型]一种燃油泵自动装配线

权利要求书

1.一种燃油泵自动装配线，包括料盘(1)和工件(2)，其特征在于：还包括机架(3)，所述的机架(3)上设有左端装配机(4)、中端装配机(5)和右端装配机(6)，所述的中端装配机(5)的左端与左端装配机(4)的右端、中端装配机(5)的右端与右端装配机(6)的左端分别呈无缝连接；

所述的左端装配机(4)包括左端料盘取料机构(7)、左端定位机构(8)、左端拔移送料机构(9)、若干左端预热整形机构(10)、左端振动盘组(11)、左端钢珠导入机构(12)、左端垫片压入机构(13)、左端阀体组装导入机构(14)、左端送排料机构(15)、左端气密检测机构(16)、左端气密检测移料机构(17)和左端送取料机构(18)；

所述的机架(3)的外端设有左端料盘取料机构(7)，所述的机架(3)上设有左端拔移送料机构(9)，所述的左端定位机构(8)设在左端拔移送料机构(9)的头部，所述的左端拔移送料机构(9)的内端从左至右依次设有与左端拔移送料机构(9)相对应分布的左端预热整形机构(10)、左端钢珠导入机构(12)、左端垫片压入机构(13)、左端预热整形机构(10)、左端阀体组装导入机构(14)和左端预热整形机构(10)，所述的左端振动盘组(11)分别与左端钢珠导入机构(12)、左端垫片压入机构(13)、左端阀体组装导入机构(14)呈对应连接分布，所述的左端拔移送料机构(9)的尾部设有左端送排料机构(15)，所述的左端气密检测移料机构(17)的内端设有左端气密检测机构(16)，所述的左端气密检测机构(16)与左端送排料机构(15)相对应连接，所述的左端气密检测机构(16)与左端送取料机构(18)相对应连接；

所述的中端装配机(5)包括中端接料提升机构(19)、中端接料夹取机构(20)、中端直线传送机构(21)、中端刷架夹取机构(22)、中端刷架安装机构(23)、中端机壳输送机构(24)、中端机壳安装机构(25)、中端磁瓦安装机构(26)、中端直线滑移送料机构(27)、中端上收口机构(28)、中端充磁机构(29)和中端XYZ悬臂收料机构(30)；

所述的中端直线传送机构(21)的内端从左至右依次设有中端接料提升机构(19)、中端接料夹取机构(20)、中端机壳安装机构(23)、中端机壳安装机构(25)和中端磁瓦安装机构(26)；

所述的中端接料提升机构(19)与左端送取料机构(20)呈对应分布；

右端装配机包括右端旋转机构(31)、右端泵体横移机构(32)、右端转子供给机构(36)、三个右端拔料机构(33)、二个右端伺服压入机构(34)、三个右端NG排除机构(35)、第一横移模组(301)、第二横移模组(302)和第三横移模组(303)；

右端旋转机构(31)与右端泵体横移机构(32)呈配接式对应分布，所述的右端转子供给机构(36)送料至右端泵体横移机构(32)中，所述的右端泵体横移机构(32)与右端拔料机构(33)呈活动式夹取；

第一横移模组(301)包括右端泵本体供料机构(37)、右端泵体找角度机构(38)、右端泵体移载机构(39)、右端预压组装机构(40)、右端叶片分选机抓取模组(41)、右端叶片分选机取料模组(42)、右端配片搬送机构(43)、右端伺服压入机构(34)、右端叶片移栽机构(44)、右端扭力检测机构(45)；

所述的右端泵本体供料机构(37)活动夹取工件至右端泵体找角度机构(38)中，所述的右端泵体移载机构(39)活动夹取工件至右端预压组装机构(40)中，所述的预压组装机构(40)与右端伺服压入机构(34)呈活动式抓取分布，所述的右端伺服压入机构(34)与右端扭力检测机构(45)呈活动式抓取分布，所述的右端叶片分选机抓取模组(41)与右端叶片分选机抓取模组(41)呈活动式抓取分布，所述的右端叶片分选机抓取模组(41)与右端配片搬送机构(43)呈活动式抓取分布，所述的右端配片搬送机构(43)与右端叶片移栽机构(44)呈活动式抓取分布；

所述的右端预压组装机构(40)、右端伺服压入机构(34)、右端扭力检测机构(45)和右端叶片移栽机构(44)中的工件通过右端拔料机构(33)进行拔料位移，

第二横移模组(302)包括右端吸尘泵装入机构(47)和右端间隙检测相对高度检测机构(304)；

所述的右端吸尘泵装入机构(47)的左侧设有与右端吸尘泵装入机构(47)呈对应式分布的右端NG排除机构(35)，所述的右端吸尘泵装入机构(47)的右侧设有与右端吸尘泵装入机构(47)呈对应式分布的右端间隙检测相对高度检测机构(304)，所述的右端间隙检测相对高度检测机构(304)的右侧设有与右端间隙检测相对高度检测机构(304)呈对应式分布的右端NG排除机构(35)；

所述的右端叶片移栽机构(44)、右端NG排除机构(35)、右端吸尘泵装入机构(47)、右端间隙检测相对高度检测机构(304)、右端NG排除机构(35)通过右端拔料机构(33)进行拔料位移；

第三横移模组(303)包括右端盖送料机构(46)、右端铆压机构(48)、右端泵壳夹取机构(49)、右端出料机构(50)和右端导通测试机构(305)；

所述的右端盖送料机构(46)的一端与右端盖送料机构(46)呈活动式抓取分布，所述的右端盖送料机构(46)的另一端设有右端伺服压入机构(34)，所述的右端伺服压入机构(34)的右侧设有与右端伺服压入机构(34)呈对应式分布的右端导通测试机构(305)，所述的右端导通测试机构(305)的右侧设有与右端导通测试机构(305)呈对应式分布的右端铆压机构(48)，所述的右端铆压机构(48)的右侧设有与右端铆压机构(48)相对应分布的右端NG排除机构(35)，所述的右端NG排除机构(35)的外侧设有右端出料机构(50)；

所述的右端NG排除机构(35)、右端伺服压入机构(34)、右端拔料机构(33)、右端盖送料机构(46)、右端铆压机构(48)、右端泵壳夹取机构(49)、右端出料机构(50)和右端导通测试机构(305)通过右端拔料机构(33)进行拔料位移；

所述的右端叶片分选机抓取模组(41)固定在右端泵本体供料机构(37)的一端；

所述的中端XYZ悬臂收料机构(30)与右端旋转机构(31)呈活动式夹取；

所述的左端料盘取料机构(7)包括左端料架横移机构(51)、左端料盘提升机构(52)和左端XY横移模组(53)，所述的左端料架横移机构(51)带动左端料盘提升机构(52)进行水平位移，所述的左端料盘提升机构(52)的上方设有与左端料盘提升机构(52)呈配接分布的左端XY横移模组(53)；

所述的左端料架横移机构(51)包括左端底板(54)，所述的左端底板(54)上设有若干左端滑轨(55)，所述的左端滑轨(55)上设有随左端滑轨(55)进行滑动的若干左端滑块(56)，所述的左端底板(54)上设有左端横移气缸(57)；

所述的左端料盘提升机构(52)包括左端提升底板(58)，所述的左端横移气缸(57)通过左端滑块(56)带动左端提升底板(58)进行位移，所述的左端提升底板(58)的上部设有若干左端提升组件，所述的左端提升组件包括左端导向轴提升架(59)，所述的左端导向轴提升架(59)中设有可沿左端导向轴提升架(59)进行上下位移的左端提升板(60)，所述的左端导向轴提升架(59)的顶端设有与料盘(1)相活动压紧的左端压紧块(61)；

所述的左端XY横移模组(53)包括左端X方向横移皮带模组(62)，所述的左端X方向横移皮带模组(62)上设有沿左端X方向横移皮带模组(62)进行滑动连接的左端Y方向横移皮带模组(63)，所述的左端Y方向横移皮带模组(63)的左侧壁设有可向下位移的左端料盘夹爪(64)，所述的左端Y方向横移皮带模组(63)的右侧壁设有可旋转并向下位移的左端送料夹爪(65)；

所述的左端定位机构(8)包括与机架(3)固定的左端定位架(66)，所述的左端定位架(66)中设有可上下位移的左端定位连接板(67)，所述的左端定位连接板(67)上设有左端定位块(68)；

所述的左端拔移送料机构(9)包括左端拔移料槽(69)，所述的左端定位块(68)向上延伸出左端拔移料槽(69)，所述的工件设在左端定位块(68)上，所述的左端拔移料槽(69)外设有可活动伸入至左端拔移料槽(69)的左端拔移组件，所述的左端拔移组件包括可进行横向位移的左端拔移横板(70)，所述的左端拔移横板(70)上设有连续间隔分布的左端拔移夹板(71)，所述的左端拔移夹板(71)的头部设有与工件相活动锁止的左端拔移夹持缺口(72)，所述的左端拔移夹板(71)上设有伸入至左端拔移夹持缺口(72)中的左端拔移拔板(73)，所述的左端拔移拔板(73)与工件呈活动式拔移触接，所述的左端拔移横板(70)的外端设有推动左端拔移横板(70)进行纵向位移的左端拔移推板(74)；

所述的左端预热整形机构(10)包括左端预热导架(75)，所述的左端预热导架(75)的上部设有左端预热气缸(76)，所述的左端预热导架(75)中设有左端预热导管(77)，所述的左端预热导管(77)中设有左端预热筒式加热棒(78)，所述的左端预热气缸(76)驱动左端预热筒式加热棒(78)进行上下位移，所述的左端预热筒式加热棒(78)的底部设有与左端拔移料槽(69)呈上下对应活动式触接的左端预热加热针(79)；

所述的左端振动盘组(11)包括二个弹簧振动盘(80)、垫片振动盘(81)、单向阀振动盘(82)和泄压阀振动盘(83)，所述的弹簧振动盘(80)、垫片振动盘(81)、单向阀振动盘(82)和泄压阀振动盘(83)中分别设有向外延伸的振动导轨(84)；

所述的左端钢珠导入机构(12)包括左端钢珠振动盘(85)、左端导压机构(86)和左端弹簧送料机构(87)，所述的左端导压机构(86)包括左端导压架(88)，所述的左端导压架(88)中设有左端加热组件、左端压杆组件和左端压入组件，所述的左端加热组件包括左端加热盒(89)，所述的左端加热盒(89)中设有与左端钢珠振动盘(85)相连通的左端钢珠通道(90)，所述的左端加热盒(89)中设有若干左端加热棒(91)，所述的左端加热盒(89)的下端设有左端分离板(92)和左端导块(93)，所述的左端分离板(92)中设有与左端钢珠通道(90)相活动启闭的左端分离孔(94)，所述的左端导块(93)中设有左端导孔(95)，所述的左端分离板(92)的底部设有与左端分离孔(94)相活动连通的左端导孔(95)；所述的左端压杆组件与左端压入组件呈同向并排分布；所述的左端压杆组件包括可上下位移的左端压杆(96)，所述的左端压杆(96)与左端拔移料槽(69)中的工件呈上下活动式压接，所述的左端压杆(96)中设有左端压杆弹簧孔(97)；所述的左端压入组件包括可上下位移的左端压入杆(98)，所述的左端压入杆(98)的下方设有左端压入导块(99)，所述的左端压入导块(99)中设有与左端导孔(95)相连通的左端钢珠压入通道(100)，所述的左端压入杆(98)的下端伸入至左端钢珠压入通道(100)中；

所述的左端弹簧送料机构(87)包括左端弹簧送料架(101)，所述的左端弹簧送料架(101)中设有可沿左端弹簧送料架(101)进行滑动的左端弹簧送料旋转气缸(102)，所述的左端弹簧送料旋转气缸(102)的外端设有可旋转的左端弹簧送料升降气缸(103)，所述的左端弹簧送料升降气缸(103)控制左端弹簧送料夹爪(104)启闭；所述的左端弹簧送料夹爪(104)的下方设有可上下位移的左端弹簧送料夹具(105)，所述的左端弹簧送料夹具(105)中设有左端弹簧送料料槽(106)，所述的左端弹簧送料料槽(106)与其中一个弹簧振动盘(80)相连通，所述的左端弹簧送料夹爪(104)与左端弹簧送料料槽(106)呈上下活动式分布，所述的左端弹簧送料夹爪(104)旋转位移后与左端压杆弹簧孔(97)呈活动式触接；

所述的左端压入机构(13)包括左端压入机构(107)和左端送料检测机构(108)，所述的左端压入机构(107)与左端送料检测机构(108)呈对应式配接分布；

所述的左端压入机构(107)包括左端垫片压入架(109)，所述的左端垫片压入架(109)中设有可沿左端垫片压入架(109)上下位移的左端垫片压入连接板(694)，所述的左端垫片压入连接板(694)的外壁设有左端压入固定座(111)，所述的左端压入固定座(111)的底部设有左端压入垫片顶针(112)；

所述的左端送料检测机构(108)包括左端送料检测架(113)，所述的左端送料检测架(113)的一侧端设有左端检测探针组件，所述的左端送料检测架(113)的另一侧端设有与左端拔移料槽(69)中工件相活动式触接的左端移料组件；

所述的左端检测探针组件包括沿左端送料检测架(113)进行上下位移的左端检测探针安装管(114)，所述的左端检测探针安装管(114)中设有左端检测探针(115)，所述的左端检测探针(115)与左端拔移料槽(69)中的工件呈活动式触接；

所述的左端移料组件包括沿左端送料检测架(113)进行位移的左端移料吸腔(116)和左端移料块(117)，所述的左端移料块(117)沿左端移料槽(118)进行位移，所述的左端移料块(117)的上部设有左端垫片料槽(691)，所述的左端移料槽(118)的上方设有与左端移料槽(118)相对应分布的左端移料检测针(119)，所述的左端移料吸腔(116)与左端垫片料槽(691)呈活动式触接；

所述的左端阀体组装导入机构(14)包括左端分度盘机构(120)、左端单向阀送料机构(121)、左端阀体弹簧送料机构(122)、左端泄压阀送料机构(123)和左端装压机构(124)，所述的左端单向阀送料机构(121)、左端阀体弹簧送料机构(122)、左端泄压阀送料机构(123)和左端装压机构(124)依次沿左端分度盘机构(120)分布；

所述的左端分度盘机构(120)包括可转动位移的左端分度盘(125)，所述的左端分度盘(125)的上部设有4个相均分的左端分度盘导块(126)，所述的左端分度盘导块(126)中设有左端分度盘料槽(127)；

所述的左端单向阀送料机构(121)包括左端单向阀导料组件和左端单向阀送料组件，所述的左端单向阀导料组件与左端单向阀送料组件呈对应式分布；

所述的左端单向阀导料组件包括左端单向阀导料架(128)和左端单向阀架(129)，所述的左端单向阀导料架(128)中设有可沿左端单向阀导料架(128)进行位移的左端单向阀旋转电机(130)，所述的左端单向阀旋转电机(130)控制左端单向阀夹爪(131)进行旋转取料，所述的左端单向阀导料架(128) 的上部设有左端单向阀治具(132)，所述的左端单向阀治具(132)中设有可上下位移的左端单向阀进料槽(133)，所述的左端单向阀进料槽(133)与单向阀振动盘(82)中的振动导轨相连通；

所述的左端单向阀送料组件包括左端单向阀送料架(134)，所述的左端单向阀送料架(134)中设有可沿左端单向阀送料架(134)进行位移的左端单向阀送料导块(135)，所述的左端单向阀送料导块(135)中设有左端单向阀送料导爪(136)，所述的左端单向阀夹爪(131)与左端单向阀送料导爪(136)呈活动式触接；

所述的左端阀体弹簧送料机构(122)包括左端阀体弹簧送料组件和左端阀体弹簧导管组件，所述的左端阀体弹簧送料组件与左端阀体弹簧导管组件呈对应分布；

所述的左端阀体弹簧送料组件包括左端阀体弹簧导料架(137)和左端阀体弹簧送料架(138)，所述的左端阀体弹簧导料架(138)中设有可旋转升降夹取的左端阀体弹簧夹爪(139)，所述的左端阀体弹簧送料架(138)中设有可上下位移的左端阀体弹簧送料夹具(140)，所述的左端阀体弹簧夹爪(139)与左端阀体弹簧送料夹具(140)呈活动式触接，所述的左端阀体弹簧送料夹具(140)与另一个弹簧振动盘(80)中的振动导轨相连通；

所述的左端阀体弹簧导管组件包括左端阀体弹簧导管架(141)，所述的左端阀体弹簧导管架(141)中设有可上下位移的左端阀体弹簧导管(142)，所述的左端阀体弹簧夹爪(139)与左端阀体弹簧导管(142)呈活动式触接；

所述的左端泄压阀送料机构包括左端泄压阀送料架(143)，所述的左端泄压阀送料架(143)中设有左端泄压阀进料槽(144)，所述的左端泄压阀进料槽(144)中设有左端泄压阀取料孔(145)，所述的左端泄压阀送料架(143) 中设有与左端泄压阀送料架(143)进行左右位移的左端泄压阀送料压入取料组件，所述的左端泄压阀送料压入取料组件包括可上下位移的左端泄压阀送料连接板(146)，所述的左端泄压阀送料连接板(146)中设有左端泄压阀送料压头(147)，所述的左端泄压阀送料压头(147)向下位移伸入至左端泄压阀取料孔(145)中进行取料，所述的左端泄压阀取料孔(145)与泄压阀振动盘(83)中的振动导轨连通；

所述的左端装压机构包括左端装压架(148)，所述的左端装压架(148)的一侧端设有左端单向阀导入组件，所述的左端装压架(148)的另一侧端设有左端装压松料取料组件；

所述的左端单向阀导入组件包括沿左端装压架(148)进行上下位移的左端装压导块(149)，所述的左端装压导块(149)中设有左端装压单向阀导入孔(150)，所述的左端单向阀进料槽(133)设在左端装压单向阀导入孔(150)的下方，所述的左端单向阀进料槽(133)与左端装压单向阀导入孔(150)呈活动式导入连接；

左端装压松料取料组件包括左端装压松料取料连接板(151)、左端装压取料夹具(152)和左端装压松料夹爪(153)，所述的左端装压松料取料连接板(151)沿左端装压架(148)进行位移，所述的左端装压松料取料连接板(151)中设有可横向位移的左端装压取料夹具(152)，所述的左端装压松料取料连接板(151)中设有左端装压松料取料板(154)，所述的左端装压松料取料连接板(151)中设有沿左端装压松料取料板(154)进行位移的左端装压松料取料压杆(155)，所述的左端装压取料夹具(152)与左端装压松料取料压杆(155)呈上下压入式触接，所述的左端装压取料夹具(152)与左端分度盘导块(126)呈活动式取料触接，所述的左端装压松料夹爪(153)控制左端分度盘导块(126) 启闭；

所述的左端送排料机构(15)包括左端送排料横移模组(156)，所述的左端送排料横移模组(156)的外壁设有随左端送排料横移模组(156)进行横向位移爪取的夹左端送排料夹爪(157)，所述的左端送排料横移模组(156)的一端设有左端送排料治具(158)；

所述的左端气密检测机构(16)包括左端泄漏检测气密检测组件(159)、左端流量气密检测组件(160)和左端气密热熔组件(161)，所述的左端泄漏检测气密检测组件(159)、左端流量气密检测组件(160)和左端气密热熔组件(161)从左至右依次间隔状分布；

所述的左端泄漏检测气密检测组件(159)与左端流量气密检测组件(160)二者结构相等；所述的左端泄漏检测气密检测组件(159)连接泄漏检测仪，所述的左端流量气密检测组件(160)连接流量计；

左端泄漏检测气密检测组件(159)包括左端气密检测架(162)，所述的左端气密检测架(162)中可上下位移的左端气密检测气密盒(163)，所述的左端气密检测气密盒(163)的底部设有左端气密检测头(164)和左端气密导向块(165)，所述的左端气密检测头(164)的下方设有与左端气密检测头(164)呈上下对应的左端气密检测治具(166)；

左端流量气密检测组件(160)中的左端气密检测治具中设有左端气密检测孔(167)；

所述的左端气密热熔组件(161)包括左端气密封口架(168)，所述的左端气密封口架(168)中设有上下位移的左端气密封口导筒(169)，所述的左端气密封口导筒(169)的底部设有向下延伸的左端气密封口加热棒(170)，所述的左端气密封口加热棒(170)的下方设有与左端气密封口加热棒(170)呈上下对应的左端气密封口治具(171)；

所述的左端气密检测移料机构(17)包括可位移的左端气密检测移料支架(172)，所述的左端气密检测移料支架(172)的外端可向上位移的左端气密检测移料上移板(173)，所述的左端气密检测移料上移板(173)上设有若干呈均分状的左端气密检测移料夹爪(174)，所述的左端气密检测移料支架(172)的上部设有可推动左端气密检测移料上移板(173)进行位移的左端气密检测移料横板(175)；

所述的左端送取料机构(18)包括左端送取料X横移模组(176)，所述的左端送取料X横移模组(176)上设有与左端送取料X横移模组(176)相滑动连接的左端送取料Y横移模组(177)，所述的左端送取料X横移模组(176)的入口处设有左端送取料旋转气缸(178)，所述的工件设在左端送取料旋转气缸(178)的上部，所述的左端送取料Y横移模组(177)设有可上下位移的左端送取料夹爪(179)，所述的左端送取料夹爪(179)与左端送取料旋转气缸(178)上部的工件呈活动式抓取；

所述的中端接料提升机构(19)包括可上下位移的中端接料提升定位底座(180)，所述的左端送取料机构(18)将工件位移至中端接料提升定位底座(180)中；

所述的中端接料夹取机构(20)包括中端接料夹取架(181)，所述的中端接料夹取架(181)中设有可位移夹取工件的中端接料夹取夹爪(182)；

所述的中端直线传送机构(21)包括可进行位移的中端直线传送型材(183)，所述的中端直线传送型材(183)设有若干中端直线传送定位底座(184)，所述的中端直线传送型材(183)的尾部设有与中端直线传送型材(183)相对应分布可位移的中端直线传送小行程定位底座(185)；

所述的中端刷架夹取机构(22)包括中端刷架进料组件、中端刷架提升组件和中端刷架移料组件，所述的中端刷架进料组件与中端刷架提升组件呈对应式分布；

所述的中端刷架进料组件(186)包括中端X轴移动模组(189)，所述的中端X轴移动模组(189)带动中端刷架进料架(190)进行位移，所述的中端刷架进料架(190)中设有进料料盘(191)；中端刷架提升组件(187)包括中端刷架提升丝杠(192)，所述的中端刷架提升丝杠(192)带动中端刷架提升支撑板(193)进行上下位移，所述的中端刷架提升支撑板(193)与中端刷架进料架(190)中的进料料盘(191)呈活动式触接；

所述的中端刷架移料组件(188)包括中端刷架移料X轴夹取模组(194)，所述的中端刷架移料X轴夹取模组(194)上设有沿中端刷架移料X轴夹取模组(194)进行滑动连接的中端刷架移料Y轴夹取模组(195)，所述的中端刷架移料Y轴夹取模组(195)的内端设有至少一个与进料料盘(191)相活动夹取的中端刷架移料夹取夹爪(196)，所述的中端刷架移料Y轴夹取模组(195)的外端设有与进料料盘(191)中的工件相活动夹取的中端刷架移料夹爪(197)；

所述的中端刷架安装机构(23)包括中端刷架矫正组件(198)、中端刷架水平横移夹取机构(199)和中端刷架压力组件(200)；

中端刷架水平横移夹取机构(199)包括中端刷架横移夹取组件和中端刷架横移组件，所述的中端刷架横移夹取组件与中端刷架横移组件呈配接式对应分布；

所述的中端刷架横移夹取组件包括中端刷架横移夹取架(201)，所述的中端刷架横移夹取架(201)中设有随中端刷架横移夹取架(201)进行位移的中端刷架横移定位座(202)，所述的中端刷架移料夹爪(197)位移至中端刷架横移定位座(202)的上方并与中端刷架横移定位座(202)呈活动式触接；

中端刷架横移组件包括中端刷架横移架(204)，所述的中端刷架横移架(204)中设有沿中端刷架横移架(204)进行位移的中端刷架横移夹爪(205)，所述的中端刷架横移夹爪(205)与中端刷架横移定位座(202)呈活动式触接，所述的中端刷架横移夹爪(205)的上方设有随中端刷架横移架(204)进行位移的中端刷架横移压块(206)，所述的中端刷架横移压块(206)的底部设有中端刷架横移导向块(207)，所述的中端刷架横移导向块(207)与中端刷架横移夹爪(205)呈上下对应式分布；

所述的中端刷架矫正组件(198)包括中端刷架矫正架(208)，所述的中端刷架矫正架(208)可上下位移的中端刷架矫正夹爪(209)，所述的中端刷架矫正夹爪(209)与中端刷架横移定位座(202)呈上下活动式触接，所述的中端刷架矫正架(208)的下方设有与中端刷架矫正架(208)相对应分布的可位移的中端刷架矫正挡板(210)；

所述的中端刷架压力组件(200)包括可上下位移的中端刷架压力传感器(211)，所述的中端刷架压力传感器(211)的底部设有中端刷架固定押块(212)，所述的中端刷架固定押块(212)与中端刷架横移压块(206)呈活动式压接；

所述的中端机壳输送机构(24)包括中端机壳皮带输送组件(213)、中端机壳排料组件(214)和中端机壳夹取组件(215)，所述的中端机壳皮带输送组件(213)与中端机壳排料组件(214)呈配接式分布，所述的中端机壳夹取组件(215)设在中端机壳排料组件(214)的上部；

所述的中端机壳皮带输送组件(213)包括中端机壳皮带输送架(216)，所述的中端机壳皮带输送架(216)的上部设有中端机壳皮带输送机(217)；

所述的中端机壳排料组件(214)包括中端机壳排料架(218)，所述的中端机壳排料架(218)中设有可上下位移的中端机壳排料支撑架(219)，所述的中端机壳排料支撑架(219)与中端机壳皮带输送机(217)呈过渡式连接，所述的中端机壳排料支撑架(219)中设有若干中端机壳排料滚轮(220)，所述的中端机壳排料架(218)中设有向下倾斜分布的滚轮架(221)，所述的中端机壳排料支撑架(219)可向下位移至滚轮架(221)的下方；

所述的中端机壳夹取组件(215)包括中端机壳夹取X向横移模组(222)，所述的中端机壳夹取X向横移模组(222)的上部设有沿中端机壳夹取X向横移模组(222)进行滑动连接的中端机壳夹取Y向横移模组(223)，所述的中端机壳夹取Y向横移模组(223)中设有沿中端机壳夹取Y向横移模组(223)进行位移的中端机壳夹取夹爪(224)，所述的中端机壳夹取夹爪(224)位于中端机壳排料支撑架(219)的上方；

所述的中端机壳安装机构(25)包括中端机壳旋转检测组件(225)、中端升降标准组件(226)、中端水平横移组件(227)、中端横移夹取组件(228)、中端夹取组件(229)和中端机壳下压组件(230)，所述的中端机壳旋转检测组件(225)、中端升降标准组件(226)、中端水平横移组件(227)、中端横移夹取组件(228)、中端夹取组件(229)和中端机壳下压组件(229)呈配接式对应分布；

所述的中端机壳旋转检测组件(225)包括可转动的中端机壳旋转定位底座(231)，所述的工件设在中端机壳旋转定位底座(231)的上部，所述的工件的外侧设有与工件相对应的激光位移检测装置(232)，所述的中端机壳夹取夹爪(224)活动夹取工件至中端机壳旋转定位底座(231)的上部；

所述的中端升降标准组件(226)包括中端升降定位底座(233)；

所述的中端水平横移组件(227)包括中端水平横移架(234)，所述的中端水平横移架(234)中设有可位移的中端水平横移定位底座安装板(235)，所述的中端水平横移定位底座安装板(235)中设有中端水平横移定位底座(236)；

所述的中端横移夹取组件(228)包括中端横移夹取架(237)，所述的中端横移夹取架(237)中设有沿中端横移夹取架(237)进行横向位移的中端横移夹取横向安装板(238)，所述的中端横移夹取横向安装板(238)中设有沿中端横移夹取横向安装板(238)进行竖向位移的中端横移夹取竖向气爪安装板(239)，所述的中端横移夹取竖向气爪安装板(239)中设有中端横移夹取压块(240)，所述的中端横移夹取压块(240)的底部设有中端横移夹取导向块(241)，所述的中端横移夹取导向块(241)的下方设有中端横移夹取夹爪(246)，所述的机架(3)上设有与中端横移夹取夹爪(242)呈上下对应分布的中端横移顶杆(243)；

所述的中端机壳下压组件(230)包括可上下位移的中端机壳下压压块(244)，所述的中端机壳下压压块(244)向下位移与中端横移夹取压块(240)的上部呈活动式压接；

所述的中端夹取组件(229)包括可位移的中端夹取气爪安装板(245)，所述的中端夹取气爪安装板(245)外壁的一端设有与中端机壳旋转定位底座(231)中工件相活动夹取的中端夹取旋转夹爪(246)，所述的中端夹取气爪安装板(245)外壁的另一端设有与中端水平横移定位底座(236)中工件相活动夹取的中端夹取位移夹爪(247)；

所述的中端磁瓦安装机构(26)包括中端磁瓦供料组件(248)、中端磁瓦推料组件(249)、中端磁瓦升降旋转组件(250)、中端磁瓦夹取组件(251)、中端磁瓦弹簧安装组件(252)和中端磁瓦气缸下压组件(253)，所述的中端磁瓦推料组件(249)推动中端磁瓦供料组件(248)中的磁瓦进行位移，所述的中端磁瓦供料组件(248)与中端磁瓦升降旋转组件(250)呈连接状分布，所述的中端磁瓦夹取组件(251)活动夹取中端磁瓦升降旋转组件(250)中的磁瓦，所述的中端磁瓦夹取组件(250)与中端磁瓦弹簧安装组件(252)呈对应分布，所述的中端磁瓦弹簧安装组件(252)的上方设有与中端磁瓦气缸下压组件(253)呈上下活动式压接；

所述的中端磁瓦供料组件(248)包括中端磁瓦供料架(254)，所述的中端磁瓦供料架(254)中设有连接分布的中端磁瓦料槽(255)，所述的中端磁瓦料槽(255)通过链轮动力组(256)进行位移传动；

所述的中端磁瓦推料组件(249)包括中端磁瓦推料架(257)，所述的中端磁瓦推料架(257)中设有可位移的中端磁瓦推料连接板(258)，所述的中端磁瓦推料连接板(258)的一端设有中端磁瓦推料块安装板(259)，所述的中端磁瓦推料块安装板(259)中设有推动中端磁瓦料槽(255)中磁瓦进行位移的中端磁瓦推料块(260)；

所述的中端磁瓦升降旋转组件(250)包括中端磁瓦升降旋转支架(261)，所述的中端磁瓦升降旋转支架(261)中设有可位移的中端磁瓦升降旋转转轴(262)，所述的中端磁瓦升降旋转支架(261)上设有与中端磁瓦升降旋转转轴(262)相对应分布的中端磁瓦升降旋转对称挡板(263)，所述的磁瓦进入至中端磁瓦升降旋转对称挡板(263)与中端磁瓦升降旋转转轴(262)间，所述的中端磁瓦升降旋转转轴(262)的上方设有与中端磁瓦升降旋转转轴(262)相活动压接的中端磁瓦升降旋转下压块(264)；

所述的中端磁瓦弹簧安装组件(252)包括中端磁瓦弹簧定位底座(265)，所述的中端磁瓦弹簧定位底座(265)中设有中端磁瓦弹簧进料槽(266)，所述的中端磁瓦弹簧进料槽(266)的底部设有推动中端磁瓦弹簧进料槽(266)中弹簧进行向上位移的中端磁瓦弹簧位移组件，所述的中端磁瓦弹簧定位底座(265)的外壁设有中端磁瓦弹簧定位底座磁铁(267)；

所述的中端磁瓦夹取组件(251)包括中端磁瓦夹取架(268)，所述的中端磁瓦夹取架(268)中设有沿中端磁瓦夹取架(268)进行横向滑动的中端磁瓦夹取联动板(269)，所述的中端磁瓦夹取联动板(269)的外端设有中端磁瓦夹取下压组件，所述的中端磁瓦夹取联动板(269)的内端设有中端磁瓦夹取移料组件；

所述的中端磁瓦夹取下压组件包括中端磁瓦夹取下压架(270)，所述的中端磁瓦夹取下压架(270)中设有沿中端磁瓦夹取下压架(270)进行上下位移的中端磁瓦夹取下压安装板(271)，所述的中端磁瓦夹取下压安装板(271)中设有中端磁瓦夹取压块(272)，所述的中端磁瓦夹取压块(272)的底部设有中端磁瓦夹取导向块(273)，所述的中端磁瓦夹取导向块(273)的下方设有与工件相活动夹取的中端磁瓦夹取下压夹爪(274)；

所述的中端磁瓦夹取移料组件包括中端磁瓦夹取移料架(275)，所述的中端磁瓦夹取移料架(275)中设有沿中端磁瓦夹取下压架(270)进行上下位移的中端磁瓦夹取移料安装板(276)，所述的中端磁瓦夹取移料安装板(276)中设有中端磁瓦夹取移料一级夹爪臂(277)，所述的中端磁瓦夹取移料一级夹爪臂(277)的外端设有中端磁瓦夹取移料二级夹爪臂(278)，二个中端磁瓦夹取移料二级夹爪臂(278)形成中端磁瓦夹取腔，所述的中端磁瓦夹取移料二级夹爪臂(278)与磁瓦呈活动夹取；

所述的中端磁瓦气缸下压组件(253)包括中端磁瓦气缸下压架(279)，所述的中端磁瓦气缸下压架(279)中设有与中端磁瓦夹取压块(272)呈活动压接的中端磁瓦气缸下压块(280)；

所述的中端直线滑移送料机构(27)包括中端直线滑移送料架(281)，所述的中端直线滑移送料架(281)中设有沿中端直线滑移送料架(281)进行直线位移的中端直线滑移送料夹爪(282)，所述的中端直线滑移送料夹爪(282)与中端直线传送小行程定位底座(185)呈活动式夹取；

所述的中端上收口机构(28)包括中端上收口压力组件(283)和中端上收口升降旋转组件(284)，所述的中端上收口压力组件(283)与中端上收口升降旋转组件(284)呈配接式分布；

所述的中端上收口升降旋转组件(284)包括可上下位移的中端上收口升降旋转滑动架(285)，所述的中端上收口升降旋转滑动架(285)的上部设有可旋转的中端上收口升降旋转气爪安装板(286)，所述的中端上收口升降旋转气爪安装板(286)的两侧端分别设有中端上收口升降旋转夹爪(287)，所述的中端上收口升降旋转滑动架(285)的外端设有与中端上收口升降旋转夹爪(287)呈活动式夹取的中端上收口升降旋转工件定位座(288)，所述的中端上收口升降旋转滑动架(285)的外端设有中端上收口升降定位底座(289)，所述的中端上收口升降定位底座(289)的底部设有中端上收口升降真空发生器(290)；

所述的中端上收口压力组件(283)包括中端上收口压力支撑架(291)，所述的中端上收口压力支撑架(291)中设有可上下位移的中端上收口压力架(292)，所述的中端上收口压力架(292)中设有中端上收口压力传感器(293)，所述的中端上收口压力架(292)的底部设有与中端上收口升降定位底座(289)呈上下活动式压接的中端上收口压力压头(294)；

所述的中端充磁机构(29)包括中端充磁罩(295)，所述的中端充磁罩(295)的上部设有中端充磁槽(296)，所述的中端充磁罩(295)中设有可上下位移的若干中端充磁机(297)，所述的中端直线滑移送料夹爪(282)活动夹取工件至中端充磁槽(296)中；

所述的中端XYZ悬臂收料机构(30)包括中端X轴悬臂收料架(298)，所述的中端X轴悬臂收料架(298)上设有沿中端X轴悬臂收料架(298)进行位移的中端Y轴悬臂收料架(299)，所述的中端Y轴悬臂收料架(299)中设有与工件相活动夹取的中端Y轴悬臂收料夹爪(300)；

所述的右端伺服压入机构(34)包括右端伺服压入架(306)，所述的右端伺服压入架(306)中设有右端伺服压入压块(307)，所述的右端伺服压入压块(307)的下方设有与右端伺服压入压块(307)呈上下对应分布的右端伺服压入治具(308)；

所述的右端NG排除机构(35)包括右端NG排除架(309)，所述的右端NG排除架(309)中设有可滑动且上下位移的右端NG排除夹爪(310)，所述的右端NG排除夹爪(310)的下方设有与右端NG排除夹爪(310)相活动对应的右端NG盒(311)；

所述的右端旋转机构(31)包括右端旋转架(312)，所述的右端旋转架(312)中设有可位移旋转的右端旋转夹爪(313)；

所述的右端泵体横移机构(32)包括右端泵体横移架(314)，所述的右端泵体横移架(314)中设有可位移的右端泵体横移产品治具(315)；

所述的右端拔料机构(33)包括可左右位移的右端拔料架(316)，所述的右端拔料架(316)的中设有沿右端拔料架(316)进行位移的右端拔料推板(317)，所述的右端拔料推板(317)的外端设有随右端拔料推板(317)进行同步位移的右端拔料板(318)，所述的右端拔料板(318)沿右端拔料导向轴(687)进行上下位移，所述的右端拔料板(318)上设有若干呈连续间隔状分布的右端拔料夹爪(319)；所述的右端拔料夹爪(319)与右端泵体横移产品治具(315)中的工件呈活动式夹取；

所述的右端转子供给机构(36)包括右端转子供给提升机、右端转子供给装配机构和右端转子供给移料机构，所述的右端转子供给提升机与右端转子供给装配机构呈连接分布，所述的右端转子供给装配机构的上方设有右端转子供给移料机构；

所述的右端转子供给提升机包括右端转子供给提升导向轴架(320)，所述的右端转子供给提升导向轴架(320)中设有可上下位移的右端转子供给提升架(321)，所述的右端转子供给提升架(321)中设有若干呈间隔分布的右端转子供给提升料盘安置架(322)；

所述的右端转子供给装配机构包括右端转子供给装配架(323)，所述的右端转子供给装配架(323)中设有可位移的右端转子供给装配安装板(324)，所述的右端转子供给装配安装板(324)活动伸入至右端转子供给提升料盘安置架(322)的底部且带动料盘进行位移；

所述的右端转子供给移料机构包括右端转子供给横移X轴(325)，所述的右端转子供给横移X轴(325)上设有随右端转子供给横移X轴(325)进行滑动连接的右端转子供给横移Y轴(326)，所述的右端转子供给横移Y轴(326)中设有随右端转子供给横移Y轴(326)滑动连接的右端转子供给横移三爪气缸(327)，所述的右端转子供给横移三爪气缸(327)与右端泵体横移产品治具(315)呈活动式装配；

所述的右端泵本体供料机构(37)包括右端泵本体供料架(328)，右端泵本体供料架(328)的上部设有右端泵本体供料皮带传送架(329)，所述的右端泵本体供料皮带传送架(329)上部的一端设有右端泵本体料盘架(330)，所述的右端泵本体料盘架(330)的下方设有带动料盘进行下移的右端泵本体供料组件，所述的右端泵本体供料组件带动料盘沿右端泵本体供料皮带传送架(329)进行位移，所述的右端泵本体供料皮带传送架(329)上部的另一端设有右端泵本体移料组件，所述的右端泵本体移料组件的下方设有右端泵本体料盘出料组件；

所述的右端泵本体供料组件包括可上下位移的右端泵本体料盘顶板(331)，所述的右端泵本体料盘顶板(331)带动右端泵本体料盘架(330)中的料盘进行上下位移；

所述的右端泵本体移料组件包括右端泵本体移料X向模组(332)，所述的右端泵本体移料X向模组(332)的上部设有沿右端泵本体移料X向模组(332)进行滑动连接的右端泵本体移料Y向模组(333)，所述的右端泵本体移料Y向模组(333)中设有滑动连接的右端泵本体抓取吸料组件，所述的右端泵本体抓取吸料组件包括可上下位移的右端泵本体抓取夹爪(334)，所述的右端泵本体抓取夹爪(334)中设有右端泵本体吸盘(335)，所述的端泵本体抓取夹爪(334)与料盘呈活动式抓取；

所述的右端泵本体料盘出料组件包括呈倾斜分布的右端泵本体料盘出料滚轮架(336)，所述的右端泵本体料盘出料滚轮架(336)中设有可向上位移并与料盘相活动旋转托接的右端泵本体料盘出料产品定位块(337)；

所述的右端泵体找角度机构(38)包括右端泵体找角度架(338)，所述的右端泵体找角度架(338)中设有可转动的右端泵体找角度叶片定位块(339)；

所述的右端泵体移载机构(39)包括右端泵体移载架(340)，所述的右端泵体移载架(340)中设有沿右端泵体移载架(340)进行滑动的右端泵体移载安装板(341)，所述的右端泵体移载安装板(341)中设有与右端泵体找角度叶片定位块(339)呈活动夹取的右端泵体移载安装板夹爪(342)；

所述的右端预压组装机构(40)包括右端预压组装架(343)，所述右端预压组装架(343)中设有可上下位移的右端预压块(344)，所述的右端预压块(344)的下方设有与右端预压块(344)相配接的右端预压块定位座(345)，所述的右端泵体移载安装板夹爪(342)与右端预压块定位座(345)呈活动式夹取；

所述的右端叶片分选机取料模组(42)包括右端叶片分选机取料架(346)，所述的右端叶片分选机取料架(346)中设有可转动的右端叶片分选机取料定位块(347)，所述的右端叶片分选机取料定位块(347)的上方设有可位移的移动式右端叶片正反分选机取料光电传感器(348)，所述的右端叶片分选机取料定位块(347)的外侧设有固定式右端叶片找点位置分选机取料光电传感器(349)；

所述的右端叶片分选机抓取模组(41)包括右端叶片分选机抓取架(350)，所述的右端叶片分选机抓取架(350)中设有沿右端叶片分选机抓取架(350)进行位移旋转的右端叶片分选机抓取夹爪(351)；

所述的右端配片搬送机构(43)包括右端配片搬送架(352)，所述的右端配片搬送架(352)的上部设有右端配片搬送真空吸尘罩(353)，所述的右端配片搬送真空吸尘罩(353)的上部设有右端配片搬送真空发生器(354)；

所述的右端叶片移栽机构(39)包括右端叶片移栽架(355)，所述的右端叶片移栽架(355)中设有可位移旋转的右端叶片移栽吸盘(356)，所述的右端叶片移栽吸盘(356)的下方设有与右端叶片移栽吸盘(356)呈活动式压接的右端叶片移栽定位座(357)，所述的右端叶片移栽吸盘(356)与右端配片搬送架(352)的吸尘出口呈活动式吸取；

所述的右端扭力检测机构(45)包括可上下位移的右端扭力检测架(358)，所述的右端扭力检测架(358)中设有带扭矩模式的右端扭力伺服电机(359)，所述的右端扭力检测架(358)中设有右端扭力检测头(360)，所述的右端扭力伺服电机(359)带动右端扭力检测头(360)进行旋转检测，所述的右端扭力检测头(360)的下方设有与右端扭力检测头(360)呈活动式触接的右端扭力检测定位座(361)；

所述的右端吸尘泵装入机构(47)包括右端吸尘泵装入架(362)，所述的右端吸尘泵装入架(362)中设有可上下位移的右端吸尘泵吸尘口(363)，所述的右端吸尘泵吸尘口(363)的下方设有与右端吸尘泵吸尘口(363)呈活动触接的右端吸尘泵吸尘定位座(364)；

所述的右端间隙检测相对高度检测机构(304)包括右端间隙检测相对高度检测架(365)，所述的右端间隙检测相对高度检测架(365)中设有可上下位移的右端间隙检测相对高度检测板(366)，所述的右端间隙检测相对高度检测板(366)的底部设有右端间隙检测相对高度检测套座(367)，所述的右端间隙检测相对高度检测板(366)中设有伸入至右端间隙检测相对高度检测套座(367)中的高精度位移传感器(368)，所述的右端间隙检测相对高度检测套座(367)中设有右端间隙检测相对高度检测定位柱(369)，所述的高精度位移传感器(368)与右端间隙检测相对高度检测定位柱(369)呈活动式触接，所述的右端间隙检测相对高度检测定位柱(369)的底部设有与右端间隙检测相对高度检测套座(367)呈固定上下位移的右端间隙检测相对高度检测衔接板(370)，所述的右端间隙检测相对高度检测衔接板(370)的底部设有三个以上的右端间隙检测相对高度检测触点(371)，所述的右端间隙检测相对高度检测触点(371)与右端间隙检测相对高度检测套座(367)的底部呈同一水平面，所述的右端间隙检测相对高度检测架(365)的下方设有与右端间隙检测相对高度检测触点(371)呈活动触接的右端间隙检测相对高度检测定位座(372)；

所述的右端盖送料机构(46)包括右端盖皮带送料架(373)，所述的右端盖皮带送料架(373)上部的一端设有右端盖送料进料组件，所述的右端盖皮带送料架(373)上部的另一端设有右端盖送料出料组件，所述的右端盖送料进料组件与右端盖送料出料组件间设有右端盖送料组件；

所述的右端盖送料进料组件包括右端盖送料进料架(374)，所述的料盘设在右端盖送料进料架(374)中，所述的右端盖送料进料架(374)的下方设有使料盘沿右端盖皮带送料架(373)进行位移的右端盖送料进料托举架(375)；

所述的右端盖送料出料组件包括右端盖送料出料架(376)，所述的右端盖送料出料架(376)的下方设有可使沿着右端盖皮带送料架(373)进行位移的料盘置入至右端盖送料出料架(376)中的右端盖送料出料托举架(377)；

所述的右端盖送料组件包括右端盖送料X向模组(378)，所述的右端盖送料X向模组(378)的上部设有沿右端盖送料X向模组(378)进行滑动连接的右端盖送料Y向模组(379)，所述的右端盖送料Y向模组(379)中设有可滑动连接的右端盖送料夹爪(380)；

所述的右端泵壳夹取机构(49)包括右端泵壳夹取组件、右端泵壳角度调整组件和右端泵壳真空检测组件，所述的右端泵壳夹取组件分别与右端泵壳角度调整组件和右端泵壳真空检测组件呈活动夹取分布；

所述的右端泵壳夹取组件包括可横向位移的右端泵壳夹取连接板(381)，所述的右端泵壳夹取连接板(381)上设有可上下位移的右端泵壳夹取架(382)，所述的右端泵壳夹取架(382)的两侧端分别设有右端泵壳夹取夹爪(383)；

所述的右端泵壳角度调整组件包括右端泵壳角度调整台(384)，所述的右端泵壳角度调整台(384)中设有可转动的右端泵壳角度调整治具(385)；

所述的右端泵壳真空检测组件包括右端泵壳真空检测台(386)，所述的右端泵壳真空检测台(386)中设有右端泵壳真空发生器(387)，所述的右端泵壳真空检测台(386)的上部设有与右端泵壳真空发生器(387)相连通的右端泵壳真空检测治具(388)；所述的右端盖送料夹爪(380)与右端泵壳真空检测治具(388)呈活动式夹取；

所述的右端导通测试机构(305)包括右端导通测试架(389)，所述的右端导通测试架(389)中设有可上下位移的右端导通测试连接板(390)，所述的右端导通测试连接板(390)中设有若干右端导通测试杆(391)，所述的右端导通测试杆(391)的下方设有与右端导通测试杆(391)呈上下活动触接的右端导通测试定位底座(392)；

所述的右端铆压机构(48)包括右端铆压架(393)，所述的右端铆压架(393)中设有可上下位移的右端铆压头(394)，所述的右端铆压头(394)的下方设有与右端铆压头(394)呈上下活动式压接的右端铆压定位底座(395)；

所述的右端出料机构(50)包括右端出料皮带输送架(396)，所述的右端出料皮带输送架(396)中设有右端出料X向模组(397)，所述的右端出料X向模组(397)上设有滑动连接的右端出料Y向模组(398)，所述的右端出料Y向模组中设有右端出料夹爪(399)。

2.根据权利要求1所述的一种燃油泵自动装配线，其特征在于：所述的左端底板(54)上部的左端与右端分别设有左端滑轨(55)，所述的左端滑轨(55)设有二个左端滑块(56)；所述的左端提升底板(58)的外端设有与左端滑块(56)相固定的左端挡块(400)，所述的左端提升底板(58)通过左端传动链轮(401)进行提升，所述的左端提升板(60)的上方设有左端平板(402)，所述的料盘设在左端平板(402)的上部，所述的左端压紧块(61)通过左端气缸(403)进行压接；

所述的左端料盘夹爪(64)通过左端料盘气缸(404)进行上下位移，所述的左端料盘夹爪(64)与左端料盘气缸(404)间设有左端料盘气爪(405)，所述的左端料盘气爪(405)控制左端料盘夹爪(64)启闭；所述的左端Y方向横移皮带模组(63)的右侧壁设有左端送料安装架(406)，所述的左端送料安装架(406)中设有推动左端送料夹爪(65)进行上下位移的左端送料气缸(407)，所述的左端送料气缸(407)的底部设有带动左端送料夹爪(65)进行旋转的左端送料旋转气缸(408)，所述的左端送料旋转气缸(408)的外端设有左端送料固定座(409)，所述的左端送料固定座(409)中设有控制左端送料夹爪(65)进行启闭的左端送料夹爪气缸(410)；

所述的左端定位架(66)中设有左端定位背板(411)，所述的左端定位背板(411)通过左端定位滑块(56)沿左端定位架(66)进行上下位移，所述的左端定位背板(411)通过左端定位气缸(413)驱动，所述的左端定位连接板(67)与左端定位背板(411)固定；

所述的左端预热导管(77)通过左端预热导套(414)与左端预热导架(75)活动定位，所述的左端预热导管(77)沿左端预热导套(414)进行向下位移；

所述的若干弹簧振动盘(80)、垫片振动盘(81)、单向阀振动盘(82)和泄压阀振动盘(83)分别设有机架(3)上，所述的振动导轨(84)通过直振器(415)与机架(3)支撑；

左端拔移横板(70)的底部设有左端拔移横向滑轨(416)，所述的左端拔移横板(416)通过左端拔移横向气缸(417)沿左端拔移横向滑轨(416)进行横向位移，所述的左端拔移横板(70)的背面设有左端拔移滑块(418)，所述的左端拔移滑块(418)通过左端拔移纵向滑轨(419)进行纵向滑动，所述的左端拔移推板(74)通过左端拔移纵向气缸(420)进行纵向位移，所述的左端拔移料槽(69)的入口处设有左端拔移定位槽(421)，所述的左端拔移夹持缺口(72)和左端拔移拔板(73)与左端拔移料槽(69)的外端呈活动止位；

所述的左端导压架(88)中设有左端加热推动气缸(422)，所述的左端加热盒(89)的外壁设有与左端分离板(92)相连接的左端推块(423)，所述的左端加热推动气缸(422)通过左端推块(423)带动左端分离板(92)进行位移；

所述的左端导压架(88)中设有与左端导压架(88)固定的左端压杆架(424)，所述的左端压杆架(424)中设有左端压杆气缸(425)，所述的左端压杆气缸(425)中设有沿左端压杆架(424)进行位移的左端压杆座(426)，所述的左端压杆(96)设在左端压杆座(426)的底部；

所述的左端导压架(88)中设有与左端导压架(88)固定的左端压入架(427)，所述的左端压入架(427)中设有左端压入下移气缸(428)，所述的左端压入下移气缸(428)带动左端压入连接板(110)进行上下位移，所述的左端压入连接板(110)的上端设有左端压入气缸(429)，所述的左端压入气缸(429)带动左端压入杆(98)进行位移，所述的左端压入导块(99)设在左端压入连接板(110)外壁的下端，所述的左端压入导块(99)中设有左端压入光电检测杆(430)，所述的左端钢珠压入通道(100)通过左端压入光电检测杆(430)进行启闭；

所述的左端弹簧送料架(101)通过左端弹簧送料气缸(431)沿左端弹簧送料架(101)进行位移，所述的左端弹簧送料旋转气缸(102)的外壁设有与左端弹簧送料升降气缸(103)相转动连接的左端弹簧送料旋转盘(432)；所述的左端弹簧送料夹具(105)设在左端弹簧送料料槽支架(688)中，所述的左端弹簧送料夹具(105)通过设在左端弹簧送料料槽支架(688)中的左端弹簧送料料槽气缸(433)进行上下位移；

所述的左端垫片压入架(109)中设有驱动左端压入连接板(110)进行位移的左端压入气缸(429)，所述的左端垫片压入架(109)中设有检测缺口(435)；

所述的左端送料检测架(113)中设有左端送料检测连接座(689)，所述的左端送料检测连接座(689)通过左端送料检测纵向气缸(436)沿左端送料检测架(113)进行位移，所述的左端检测探针安装管(114)设在左端送料检测连接座(689)的底部；

所述的左端送料检测架(113)中设有左端送料检测导轨安装板(437)，所述的左端送料检测导轨安装板(437)通过左端送料检测横向气缸(438)沿左端送料检测架(113)进行位移，所述的左端送料检测导轨安装板(437)中设有左端送料检测连接块(439)，所述的左端送料检测连接块(439)通过左端送料检测气缸(440)沿左端送料检测导轨安装板(437)进行上下位移，所述的左端送料检测连接块(439)的底部设有左端送料检测安装座(690)，所述的左端送料检测气缸(440)带动左端送料检测安装座(690)进行位移，所述的左端移料吸腔(116)设在左端送料检测安装座(690)中，所述的左端移料吸腔(116)中设有左端移料导柱(441)；

所述的左端移料块(117)通过左端移料横向气缸(442)沿左端移料槽(118)进行位移，所述的左端移料槽(118)的上部设有左端移料上盖(443)，所述的左端移料上盖(443)中设有左端移料检测缺口(444)，左端移料检测针(119)设在左端移料检测缺口(444)的上方，所述的左端垫片料槽(691)与左端移料导柱(441)呈上下活动触接；

所述的左端分度盘(125)的底部设有左端分度盘电机(445)，所述的左端分度盘导块(126)间设有左端分度盘感应片(446)，所述的左端分度盘感应片(446)与固定在左端分度盘(125)边缘的左端分度盘接近开关(447)呈活动式触接；

所述的左端单向阀架(129)中设有推动左端单向阀进料槽(133)进行上下位移的左端单向阀升降气缸(448)，所述的左端单向阀架(129)的上部设有左端单向阀固定座(449)，所述的左端单向阀固定座(449)中设有左端单向阀检测头(450)；所述的左端单向阀导料架(128)中设有推动左端单向阀旋转电机(130)进行位移的左端单向阀导料位移气缸(451)；

所述的左端单向阀送料导块(135)与左端单向阀送料架(134)间设有左端单向阀送料衔接板(452)，所述的左端单向阀送料衔接板(452)通过左端单向阀送料气缸(453)沿左端单向阀送料架(134)进行位移；

所述的左端阀体弹簧导料架(137)中设有沿左端阀体弹簧导料架(137)进行位移的左端阀体弹簧导料旋转电机(454)，所述的左端阀体弹簧导料旋转电机(454)外设有左端阀体弹簧导料升降电机(455)，所述的左端阀体弹簧导料升降电机(455)的底部设有可上下位移的左端阀体弹簧导料夹爪气缸(456)，所述的左端阀体弹簧导料夹爪气缸(456)控制左端阀体弹簧夹爪(139)启闭；所述的左端阀体弹簧导管架(141)中设有左端阀体弹簧导管气缸(457)，所述的左端阀体弹簧导管气缸(457)推动左端阀体弹簧导管连接板(458)进行上下位移，所述的左端阀体弹簧导管(142)设在左端阀体弹簧导管连接板(458)底部的外端；

所述的左端泄压阀送料架(143)中设有可沿左端泄压阀送料架(143)进行滑动连接的左端泄压阀送料压入取料架(459)，所述的左端泄压阀送料架(143)中设有推动左端泄压阀送料压入取料架(459)进行位移的左端泄压阀送料压入取料气缸(460)，所述的左端泄压阀送料压入取料架(459)的上部设有推动左端泄压阀送料连接板(146)进行上下位移的左端泄压阀送料移动气缸(461)，所述的左端泄压阀送料连接板(146)中设有推动左端泄压阀送料压头(147)进行上下位移的左端泄压阀送料压入气缸(462)，所述的左端泄压阀送料压头(147)通过左端泄压阀送料连接头(463)与左端泄压阀送料连接板(146)固位；所述的左端泄压阀取料孔(145)的底部设有左端泄压阀取料弹簧(464)，所述的左端泄压阀送料压头(147)的底部与左端泄压阀取料弹簧(464)呈活动式弹性连接；

所述的左端装压架(148)中设有左端装压导块连接板(465)，所述的左端装压导块(149)设在左端装压导块连接板(465)的一外端，所述的左端装压架(148)中设有推动左端装压导块连接板(465)进行上下位移的左端装压导入气缸(466)；所述的左端装压架(148)中设有推动左端装压松料取料连接板(151)进行位移的左端装压松料取料横向气缸(467)，所述的左端装压松料取料连接板(151)中设有推动左端装压松料取料压杆(155)进行下移的推动左端装压松料取料下移气缸(468)，所述的左端装压松料取料连接板(151)中设有与左端装压松料取料压杆(155)呈导向连接的左端装压松料取料导块(469)，所述的左端装压松料取料连接板(151)底部设有推动左端装压取料夹具(152)进行位移的左端装压取料夹具气缸(470)，所述的左端装压取料夹具(152)中设有工件夹取孔(471)，所述的左端装压松料取料压杆(155)向下位移伸入至工件夹取孔(471)中，所述的左端装压松料夹爪(153)通过左端装压松料夹爪气缸(472)控制启闭；

所述的左端送排料横移模组(156)通过左端送排料皮带(473)传动，所述的左端送排料横移模组(156)的下方设有与机架(3)固定的左端送排料支承型材(474)，所述的左端送排料支承型材(474)的上部设有向上延伸的左端送排料光轴(475)，所述的左端送排料横移模组(156)设置在左端送排料光轴(475)的上端，所述的左端送排料横移模组(156)的外壁设有随左端送排料横移模组(156)进行位移的左端送排料连接板(476)，所述的左端送排料夹爪(157)通过左端送排料夹爪气缸(477)控制，所述的左端送排料连接板(476)中设有推动左端送排料夹爪气缸(477)进行上下位移的左端送排料气缸(478)；

所述的左端气密检测架(162)的上部设有左端气密检测气缸(479)，所述的左端气密检测架(162)中设有通过左端气密检测气缸(479)进行上下位移的左端气密检测衔接板(480)，所述的左端气密检测衔接板(480)的下方设有随左端气密检测衔接板(480)进行位移的左端气密检测气密盒(163)，所述的左端气密检测气密盒(163)通过左端气密检测光轴(481)沿左端气密检测衔接板(480)进行位移，所述的左端气密检测光轴(481)外套有左端气密检测回位弹簧(482)；

所述的左端气密封口架(168)的上部设有驱动左端气密封口导筒(169)进行上下位移的左端气密封口气缸(483)；

左端气密检测移料支架(172)的下方设有可推动左端气密检测移料支架(172)进行位移的左端气密检测移料横移气缸(484)，所述的左端气密检测移料横板(175)的上部设有左端气密检测移料支座(485)，所述的左端气密检测移料支座(485)中设有可提升左端气密检测移料上移板(173)的左端气密检测移料上移板气缸(486)，所述的左端气密检测移料支架(172)中设有与左端气密检测移料上移板(173)中设有相滑动连接的左端气密检测移料光轴(487)，所述的左端气密检测移料上移板(173)的上部中设有与左端气密检测移料光轴(487)相滑动连接的左端气密检测移料导向轴支座(488)，所述的左端气密检测移料光轴(487)的上端设有与左端气密检测移料导向轴支座(488)上部相挡接的左端气密检测移固定环(489)；所述的左端气密检测移料支架(172)中设有可推动左端气密检测移料横板(175)的左端气密检测移料气缸(490)，左端气密检测移料夹爪(174)通过左端气密检测移料夹爪气缸(491)进行抓取；

所述的左端送取料X横移模组(176)的下方设有左端送取料料盘(492)，所述的端送取料X横移模组(176)与左端送取料旋转气缸(178)间设有左端送取料不合格排料筒(493)，所述的左端送取料不合格排料筒(493)的下方设有左端送取料料盒(494)；

所述的中端接料提升定位底座(180)设在中端接料提升浮动接头安装板(495)上，所述的中端接料提升浮动接头安装板(495)的下方设有中端接料提升气缸安装板(496)，所述的中端接料提升浮动接头安装板(495)与中端接料提升气缸安装板(496)通过若干中端接料提升光轴(497)进行滑动连接，所述的中端接料提升气缸安装板(496)的底部设有推动中端接料提升浮动接头安装板(495)进行位移的中端接料提升气缸(498)；

所述的中端接料夹取架(181)通过中端接料夹取支撑柱(499)与机架(3)固定，所述的中端接料夹取架(181)中设有中端接料夹取竖直导轨安装板(500)，所述的中端接料夹取竖直导轨安装板(500)中设有竖向位移的中端接料夹取气爪安装板(501)，所述的中端接料夹取气爪安装板(501)中设有中端接料夹取气爪(502)，所述的中端接料夹取气爪(502)控制中端接料夹取夹爪(182)启闭；所述的中端接料夹取架(181)中设有推动中端接料提升浮动接头安装板(495)进行位移的中端接料提升横向气缸(504)，所述的中端接料夹取竖直导轨安装板(500)中设有推动中端接料夹取气爪安装板(501)进行位移的中端接料提升竖向气缸(506)；

中端直线传送型材(183)的底部沿中端直线传送导轨(507)进行位移，所述的中端直线传送导轨(507)的尾部设有沿中端直线传送导轨(507)进行位移的中端直线传送小行程定位底座(508)，所述的中端直线传送型材(183)通过中端直线传送气缸(509)进行位移，所述的中端直线传送小行程定位底座(508)通过中端直线传送小行程气缸(510)进行位移，所述的中端直线传送型材(183)上设有4个中端直线传送定位底座(184)；

中端X轴移动模组(189)的尾部设有与中端刷架进料架(190)相活动挡接的中端刷架进料挡板(511)；所述的中端刷架提升丝杠(192)中设有中端刷架提升板(512)，所述的中端刷架提升板(512)通过中端刷架提升动力组(513)进行丝杠传动，所述的中端刷架提升丝杠(192)的两侧分别设有中端刷架提升支撑轴(514)，所述的中端刷架提升支撑轴(514)中设有与中端刷架提升板(512)相固定的中端刷架提升直线轴承固定座(515)，所述的中端刷架提升直线轴承固定座(515)带动中端刷架提升支撑板(193)进行位移；

所述的中端X轴移动模组(189)的一端设有中端刷架移料收料架(516)，所述的中端刷架移料夹取夹爪(196)通过中端刷架移料夹取气爪(517)进行启闭，所述的中端刷架移料夹取气爪(517)通过中端刷架移料夹取气缸(518)进行上下位移，所述的中端刷架移料夹取气缸(518)沿中端X轴移动模组(189)进行位移；所述的中端刷架移料夹爪(197)通过中端刷架移料气爪(519)进行启闭，所述的中端刷架移料气爪(519)通过中端刷架移料旋转气缸(520)进行旋转位移，所述的中端刷架移料旋转气缸(520)通过中端刷架移料气缸(521)进行上下位移，所述的中端刷架移料气缸(521)沿中端X轴移动模组(189)进行位移；

中端刷架矫正架(208)中设有中端刷架矫正导向板(522)，所述的中端刷架矫正架(208)的上部设有推动中端刷架矫正导向板(522)进行位移的中端刷架矫正气缸(523)，所述的中端刷架矫正导向板(522)的一端设有中端刷架矫正气爪(524)，所述的中端刷架矫正气爪(524)控制中端刷架矫正夹爪(209)夹取工件，所述的中端刷架矫正挡板(210)通过中端刷架矫正挡板气缸(525)进行位移，所述的中端刷架矫正挡板(210)与中端刷架矫正导向板(522)呈上下活动式触接；所述的中端刷架矫正架(208)的上部设有推动中端刷架压力传感器(211)进行下压的中端刷架压力气缸(526)；

中端刷架横移架(204)中设有中端刷架横移导轨安装板(527)，所述的中端刷架横移导轨安装板(527)通过中端刷架横移导轨安装板气缸(528)沿中端刷架横移架(204)进行横向位移，所述的中端刷架横移导轨安装板(527)中设有中端刷架横移气爪安装板(529)，所述的中端刷架横移气爪安装板(529)通过中端刷架横移气爪安装板气缸(530)沿中端刷架横移导轨安装板(527)进行上下位移，所述的中端刷架横移压块(206)设在中端刷架横移气爪安装板(529)上，所述的中端刷架横移夹爪(205)通过中端刷架横移气爪(532)控制启闭；

所述的中端机壳排料架(218)中设有中端机壳排料气缸安装板(533)，所述的中端机壳排料气缸安装板(533)的底部设有推动中端机壳排料支撑架(219)进行位移的中端机壳排料气缸(534)，所述的中端机壳排料气缸安装板(533)与中端机壳排料支撑架(219)通过若干中端机壳排料导向轴(535)进行滑动连接，所述的中端机壳排料导向轴(535)的底部设有中端机壳排料止位固定环(536)；所述的中端机壳夹取X向横移模组(222)中设有与料盘相活动触接的中端机壳夹取推块(537)，所述的中端机壳夹取推块(537)通过中端机壳夹取推块气缸(538)进行上下位移；

所述的中端机壳旋转定位底座(231)设在中端机壳旋转定位底座安装块(539)上，所述的中端机壳旋转定位底座安装块(539)设在中端机壳旋转衔接块(540)上，所述的中端机壳旋转衔接块(540)设在中端机壳旋转步进电机安装板(541)上，所述的中端机壳旋转步进电机安装板(541)的背面设有控制中端机壳旋转定位底座(231)进行转动的中端机壳旋转步进电机(542)；

所述的中端水平横移架(234)中设有推动中端水平横移定位底座安装板(235)进行位移的中端水平横移气缸(543)；

中端横移夹取架(237)中设有推动中端横移夹取横向安装板(238)进行横向位移的中端横移夹取横向气缸(544)，所述的中端横移夹取横向安装板(238)中设有推动中端横移夹取竖向气爪安装板(239)进行竖向位移的中端横移夹取竖向气缸(545)，所述的中端横移夹取竖向气爪安装板(239)中设有控制中端横移夹取夹爪(242)启闭的中端横移夹取气爪(546)，所述的中端横移夹取竖向气爪安装板(239)的底部设有与工件相对应分布的中端横移夹取顶块(547)，所述的中端横移顶杆(243)通过中端横移顶杆气缸(548)进行上下位移；

中端机壳下压压块(244)通过中端机壳下压压块气缸(549)进行位移，所述的中端机壳下压压块气缸(549)固定在中端机壳下压压块气缸安装板(550)中；

所述的中端夹取气爪安装板(245)与中端夹取竖向衔接板(551)固定，所述的中端夹取竖向衔接板(551)沿中端夹取竖向支架(552)进行上下位移，所述的中端夹取竖向支架(552)中设有推动中端夹取竖向衔接板(551)进行上下位移的中端夹取竖向气缸(553)，所述的中端夹取竖向支架(552)沿中端夹取横向支架(554)进行位移，所述的中端夹取横向支架(554)中设有推动中端夹取竖向支架(552)的中端夹取横向气缸(555)，所述的中端夹取竖向支架(552)通过中端夹取支撑架(556)与机架(3)固定，所述的中端夹取旋转夹爪(246)通过中端夹取旋转气爪(557)控制启闭，所述的中端夹取位移夹爪(247)通过中端夹取位移气爪(558)控制启闭，所述的中端夹取气爪安装板(245)的背面设有与中端夹取竖向支架(552)相导向连接的中端夹取导向连接件(559)；

中端磁瓦供料架(254)通过中端磁瓦支撑座(560)进行支撑定位；

中端磁瓦推料架(254)的外端设有中端磁瓦光电滑轨(561)，所述的中端磁瓦光电滑轨(561)的尾部设有中端磁瓦光电开关(562)，所述的中端磁瓦推料连接板(258)的另一端设有与中端磁瓦光电开关(562)呈感应分布的中端磁瓦光电检测件(563)，所述的中端磁瓦推料块(260)中设有中端磁瓦位移传感器安装块(564)，所述的中端磁瓦位移传感器安装块(564)中设有与磁瓦相触接的中端磁瓦位移传感器(565)；

中端磁瓦升降旋转支架(261)中设有与中端磁瓦升降旋转转轴(262)相套接的中端磁瓦升降旋转轴套(566)，所述的中端磁瓦升降旋转支架(261)的下方设有中端磁瓦升降旋转气缸安装板(567)，所述的中端磁瓦升降旋转气缸安装板(567)的上部设有中端磁瓦升降旋转气缸(568)，所述的中端磁瓦升降旋转气缸(568)的上部设有与中端磁瓦升降旋转转轴(262)底部相固位的中端磁瓦升降旋转转轴安装块(569)，所述的中端磁瓦升降旋转气缸(568)控制中端磁瓦升降旋转转轴(262)进行旋转，所述的中端磁瓦升降旋转气缸安装板(567)的下方设有推动中端磁瓦升降旋转气缸安装板(567)进行位移的中端磁瓦升降气缸(570)；所述的中端磁瓦升降旋转支架(261)的上部设有中端磁瓦升降旋转压块支架(571)，中端磁瓦升降旋转压块支架(571)中设有沿中端磁瓦升降旋转压块支架(571)进行上下位移的中端磁瓦升降旋转压块衔接板(572)，所述的中端磁瓦升降旋转下压块(264)固定在中端磁瓦升降旋转轴承安装座(573)中，所述的中端磁瓦升降旋转轴承安装座(573)与中端磁瓦升降旋转压块衔接板(572)固定；

中端磁瓦弹簧定位底座(265)设在中端磁瓦弹簧定位底座安装块(574)上，所述的中端磁瓦弹簧位移组件包括中端磁瓦光钎(575)，所述的中端磁瓦弹簧定位底座(265)中设有与中端磁瓦弹簧进料槽(266)中弹簧的相感应分布的中端磁瓦光钎(575)，所述的中端磁瓦弹簧定位底座安装块(574)的底部设有中端磁瓦弹簧定位底座气缸(576)，所述的中端磁瓦弹簧定位底座气缸(576)推动中端磁瓦推块(692)进行位移，所述的中端磁瓦推块(692)的上部设有中端磁瓦推块压力传感器安装块(577)，所述的中端磁瓦推块压力传感器安装块(577)的上部设有中端磁瓦推块压力传感器(578)，所述的中端磁瓦推块压力传感器(578)的上部设有中端磁瓦推块压力传感器扭簧推杆(579)，所述的中端磁瓦弹簧定位底座气缸(576)推动中端磁瓦推块压力传感器扭簧推杆(579)向上位移；

中端磁瓦夹取下压夹爪(274)通过中端磁瓦夹取下压气爪(580)控制启闭；所述的中端磁瓦夹取移料一级夹爪臂(277)通过中端磁瓦夹取移料一级气爪(581)控制启闭，所述的中端磁瓦夹取移料二级夹爪臂(278)通过中端磁瓦夹取移料二级气爪(582)控制启闭；所述的中端磁瓦夹取联动板(269)通过中端磁瓦夹取横向气缸(583)推动沿中端磁瓦夹取架(268)进行位移，所述的中端磁瓦夹取下压架(270)与中端磁瓦夹取下压架安装板(271)、中端磁瓦夹取移料架(275)与中端磁瓦夹取移料安装板(271)分别通过中端磁瓦夹取移料竖向气缸(584)进行位移；

中端磁瓦气缸下压架(279)中设有推动中端磁瓦气缸下压块(280)进行位移的中端磁瓦下压气缸(585)；

中端上收口升降旋转滑动架(285)的上部设有中端上收口升降旋转气缸安装板(586)，所述的中端上收口升降旋转滑动架(285)中设有推动中端上收口升降旋转气缸安装板(586)向上位移的中端上收口升降气缸(587)，所述的中端上收口升降旋转气缸安装板(586)的上部设有中端上收口旋转气缸(588)，所述的中端上收口旋转气缸(588)带动中端上收口升降旋转气爪安装板(586)进行旋转，所述的中端上收口升降旋转夹爪(287)通过中端上收口升降旋转气爪(589)控制启闭；

中端上收口压力架(292)通过中端上收口压力伺服电机(590)驱动上下位移；

中端充磁机(297)设在中端充磁支架(591)中，所述的中端充磁支架(591)的底部设有与中端充磁支架(591)相活动固定的中端充磁底板(592)，所述的中端充磁底板(592)与机架(3)固定，所述的中端充磁底板(592)的底部设有推动中端充磁支架(591)进行上下位移的中端充磁气缸(593)，所述的中端充磁气缸(593)推动中端充磁支架(591)向上位移伸入至中端充磁罩(295)；

所述的中端Y轴悬臂收料夹爪(300)通过中端Y轴悬臂收料气爪(594)控制启闭，所述的中端Y轴悬臂收料气爪(594)固定在中端Y轴悬臂收料气爪安装板(595)上，所述的中端Y轴悬臂收料气爪安装板(595)通过中端Y轴悬臂收料气缸(596)进行上下位移，所述的中端Y轴悬臂收料气缸(596)设在中端Y轴悬臂收料气缸安装板(595)上，所述的中端Y轴悬臂收料气缸安装板(595)与中端Y轴悬臂收料架(299)固定；

所述的中端机壳安装机构与中端磁瓦安装机构间设有中端过渡夹取机构，所述的中端过渡夹取机构与中端直线传送小行程定位底座(185)呈活动式对应分布，所述的中端过渡夹取机构包括中端过渡夹取架(598)，所述的中端过渡夹取架(598)中设有沿中端过渡夹取架(598)进行上下位移的中端过渡夹取爪夹(599)；

右端伺服压入架(306)中设有右端伺服压入位移架(600)，所述的右端伺服压入位移架(600)通过右端伺服压入电机同步带动力组(605)进行位移，所述的右端伺服压入位移架(600)带动右端伺服压入导向轴(602)向下位移，所述的右端伺服压入导向轴(602)的底部设有右端伺服压入压力传感器(603)，所述的右端伺服压入压块(307)设在右端伺服压入压力传感器(603)的底部；

右端NG排除架(309)中设有沿右端NG排除架(309)进行滑动连接的右端NG排除安装座(604)，所述的右端NG排除安装座(604)通过右端NG排除同步带轮动力组(605)沿右端NG排除架(309)进行位移，所述的右端NG排除安装座(604)中设有右端NG排除气缸架(606)，所述的右端NG排除气缸架(606)通过右端NG排除导向轴(607)与右端NG排除气缸安装板(608)相连接，所述的右端NG排除气缸架(606)中设有推动右端NG排除气缸安装板(608)进行位移的右端NG排除气缸(609)，所述的右端NG排除气缸安装板(608)的底部设有右端NG排除夹爪气缸(610)，所述的右端NG排除夹爪(310)通过右端NG排除夹爪气缸(610)控制启闭；

右端旋转架(312)中设有右端旋转安装板(612)，所述的右端旋转架(312)中设有推动右端旋转安装板(612)进行上下位移的右端旋转竖向气缸(613)，所述的右端旋转安装板(612)的外壁设有右端旋转气缸(614)，所述的右端旋转气缸(614)的外端设有控制右端旋转夹爪(313)启闭的右端旋转夹爪气缸(615)；

右端拔料架(316)通过右端拔料横向气缸(616)进行横向位移，所述的右端拔料推板(317)通过右端拔料推板气缸(617)进行位移，所述的右端拔料推板(317)中设有拉动右端拔料板(318)沿右端拔料导向轴(687)进行上下位移的右端拔料板气缸(618)，所述的右端拔料夹爪(319)通过右端拔料夹爪(619)控制启闭；

右端转子供给提升架(321)通过右端提升链轮动力组(620)沿右端转子供给提升导向轴架(320)进行上下位移；

右端转子供给装配安装板(324)通过右端提升同步带动力组(621)沿右端转子供给装配架(323)进行滑动位移；

右端转子供给横移三爪气缸(327)设在右端转子供给横移气缸安装板(622)中，所述的右端转子供给横移气缸安装板(622)通过右端转子供给移料气缸(623)进行位移；

所述的右端泵本体料盘架(330)的下端设有与右端泵本体料盘架(330)中的料盘相活动锁止的右端泵本体料盘导向块(624)，所述的右端泵本体料盘导向块(624)通过右端泵本体料盘导向块气缸(625)进行活动锁止；

所述的右端泵本体料盘顶板(331)通过右端泵本体料盘顶板气缸(626)进行上下位移；

右端泵本体移料组件的下方设有若干与右端泵本体供料皮带传送架(329)相固定的右端泵本体料盘固位块(627)，所述的右端泵本体料盘固位块(627)与料盘呈活动式挡接；

所述的右端泵本体抓取夹爪(334)设在右端泵本体抓取安装架(628)中，所述的右端泵本体抓取安装架(628)中设有控制右端泵本体抓取夹爪(334) 启闭的右端泵本体抓取夹爪气缸(629)，所述的右端泵本体抓取安装架(628)通过右端泵本体抓取位移气缸(629)进行上下位移；

右端泵本体料盘出料产品定位块(337)通过右端泵本体料盘出料旋转气缸(631)进行旋转定位，所述的右端泵本体料盘出料旋转气缸(631)通过右端泵本体料盘出料位移气缸(632)进行上下位移；

右端泵体找角度架(338)的背面设有驱动右端驱动泵体找角度叶片定位块(339)进行转动的右端泵体找角度驱动电机(633)；

右端泵体移载安装板(341)通过右端泵体移载齿形带动力组(634)沿右端泵体移载架(340)进行传动，所述的右端泵体移载安装板(341)设在右端泵体移载架(340)侧壁，所述的右端泵体移载安装板夹爪(342)进行通过右端泵体移载滑台气缸(635)沿右端泵体移载安装板(341)进行上下位移；

右端预压组装架(343)中设有驱动右端预压块(344)进行位移的右端预压组装气缸(636)；

右端叶片分选机取料架(346)中设有驱动右端叶片分选机取料定位块(347)进行转动的右端叶片分选机取料电机(637)，所述的固定式右端叶片找点位置分选机取料光电传感器(349)设在右端叶片分选机取料架(346)上，所述的移动式右端叶片正反分选机取料光电传感器(348)固定在右端叶片分选机取料传感器支架(639)中，所述的右端叶片分选机取料传感器支架(639)中设有右端叶片分选机取料传感器安装板(640)，所述的右端叶片分选机取料传感器安装板(640)通过右端叶片分选机取料传感器气缸(641)沿右端叶片分选机取料传感器支架(639)进行滑动，右端叶片分选机取料传感器安装板(640)中设有右端叶片分选机取料光电传感器固定块(642)，所述的移动式右端叶片正反分选机取料光电传感器(348)固定在右端叶片分选机取料光电传感器固定块(642)的外端；

右端叶片分选机抓取架(350)上设有与右端叶片分选机抓取架(350)相滑动连接的右端叶片分选机抓取安装板(643)，所述的右端叶片分选机抓取安装板(643)的上部设有右端叶片分选机抓取摆动平台安装板(644)，所述的右端叶片分选机抓取摆动平台安装板(644)通过右端叶片分选机抓取滑台缸(645)沿右端叶片分选机抓取安装板(643)进行滑动连接，所述的右端叶片分选机抓取摆动平台安装板(644)中设有右端叶片分选机抓取旋转气缸(646)，所述的右端叶片分选机抓取旋转气缸(646)带动右端叶片分选机抓取夹爪气缸(647)进行旋转，所述的右端叶片分选机抓取夹爪气缸(647)控制右端叶片分选机抓取夹爪(351)启闭；

右端配片搬送架(352)中的工件通过右端配片搬送滚轮皮带动力组(648)沿右端配片搬送架(352)进行位移；

右端叶片移栽架(355)中设有右端叶片移栽安装体(649)，所述的右端叶片移栽安装体(649)通过右端叶片移栽横向气缸(650)沿右端叶片移栽架(355)进行位移，所述的右端叶片移栽安装体(649)中设有右端叶片移栽心轴(651)，所述的右端叶片移栽心轴(651)通过右端叶片移栽电机(652)进行旋转，所述的右端叶片移栽心轴(651)带动右端叶片移栽吸盘(356)进行转动；

右端扭力检测架(358)通过右端扭力检测滑台缸(653)进行上下位移，所述的右端扭力检测架(358)中设有与右端扭力检测头(360)的外壁相感应的右端扭力检测位置感应器(654)；

右端吸尘泵装入架(362)中设有右端吸尘泵装入板(655)，所述的右端吸尘泵装入板(655)通过右端吸尘泵装入气缸(656)沿右端吸尘泵装入架(362) 进行上下位移，所述的右端吸尘泵装入板(655)的下端设有与右端吸尘泵吸尘口(363)固定的右端吸尘泵吸尘口安装板(657)；

右端间隙检测相对高度检测架(365)中设有驱动右端间隙检测相对高度检测板(366)进行上下位移的右端间隙检测相对高度检测位移气缸(658)；

所述的右端盖送料出料架(376)中设有与料盘相活动接触的右端盖送料弹簧卡件(673)，所述的右端盖送料出料托举架(377)通过右端盖送料出料托举气缸(695)位移；所述的右端盖送料进料架(374)中设有右端盖送料活动挡块(696)，所述的右端盖送料活动挡块(696)通过右端盖送料活动挡块气缸(697)控制启闭，所述的右端盖送料进料托举架(375)通过右端盖送料进料托举气缸(698)位移；

右端泵壳夹取连接板(381)通过右端泵壳夹取无杆气缸(659)进行位移，所述的右端泵壳夹取架(382)通过右端泵壳夹取升降气缸(660)进行上下位移，所述的右端泵壳夹取夹爪(383)通过右端泵壳夹取夹爪气缸(661)控制启闭，所述的右端泵壳角度调整治具(385)通过设在右端泵壳角度调整台(384)中的右端泵壳角度调整步进电机(662)进行调整；

右端导通测试架(389)中设有推动右端导通测试连接板(390)进行上下位移的右端导通测试气缸(663)，所述的右端导通测试连接板(390)的下端设有右端导通测试套筒(664)，所述的右端导通测试杆(391)设有二根，二根右端导通测试杆(391)与右端导通测试套筒(664)固定；

右端铆压架(393)中设有右端铆压导向轴(665)，所述的右端铆压导向轴(665)的底部设有右端铆压连接板(666)，所述的右端铆压连接板(666)通过右端铆压丝杆动力组(667)进行上下位移，所述的右端铆压连接板(666)中设有可上下滑动的右端铆压头架(668)，所述的右端铆压头架(668)中设有右端铆压压力传感器(669)，所述的右端铆压头(394)设在右端铆压头架(668)的底部，所述的右端铆压定位底座(395)的外套有向上延伸的右端铆压罩(670)；

所述的右端出料X向模组(397)下方的右端出料皮带输送架(396)中设有与料盘相活动挡接的右端出料挡块(671)，所述的右端出料挡块(671)通过右端出料挡块气缸(672)进行伸缩。