[实用新型]一种双层斜齿轮成型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，具体涉及一种双层斜齿轮成型模具。

背景技术

目前市场上很多设备都需要应用到双层齿轮来实现变速功能，塑胶材质的双层齿轮由于其成型方便而被广泛应用。同时，为了延长双层齿轮的使用寿命，增加啮合面的接触面积，本领域的技术人员将双层直齿轮改为了双层斜齿轮。但是，现有的双层斜齿轮成型模具在完成双层斜齿轮成型后脱模极为不便，需要待产品冷却之后人工旋转双层斜齿轮完成脱模，且在脱模的过程中容易损坏双层斜齿轮，耗时长，生产效率低。因此，如何有效地解决上述问题是有效提高双层斜齿轮生产效率，减低生产成本的关键。

发明内容

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种双层斜齿轮成型模具，该双层斜齿轮成型模具能够自动实现双层斜齿轮的自动脱模，且不会损坏双层斜齿轮，废品率极低，生产效率高。

本实用新型的目的通过下述技术方案实现：一种双层斜齿轮成型模具，包括上模、下膜、开设于上模下表面的第一通孔、开设于下膜上表面的第二通孔，还包括套设于第一通孔内的上转子、套设于第一通孔下端口内的第一轴承、以及套设于第一轴承内的内齿片，内齿片的上端面与上转子的下端面抵接，第二通孔内套设有下转子，下转子的中部开设有第三通孔，第三通孔内套设有转轴，转轴的上端面开设有盲孔，盲孔的内侧面为斜齿面，内齿片的内齿为斜齿，第三通孔内套设有至少两个第二轴承，转轴的下端套设于第二轴承内，内齿片和盲孔的内部空间连通形成型腔，转轴的下端面开设有顶出孔，顶出孔与盲孔连通，顶出孔内设置有顶针。

其中，所述下膜的下方设置有支撑板，支撑板开设有顶起孔，顶起孔内装设有用于顶起下膜的压簧，压簧的下端固定，上端面与下膜的下表面抵接，压簧内穿设有定位栓。

其中，所述上转子的下表面设置有圆形凸台，所述内齿片的上端面设置有环形凸台，圆形凸台套设于环形凸台内。

其中，所述第二轴承的数量为四个，四个第二轴承紧密排列。

一种上述双层斜齿轮成型模具生产的双层斜齿轮，该双层斜齿轮包括塑胶大齿轮和金属小齿轮，塑胶大齿轮和金属小齿轮均为斜齿轮，塑胶大齿轮和金属小齿轮的中心轴在同一轴线上，金属小齿轮的一端面与塑胶大齿轮的一端面连接。

在本实用新型的实际使用过程中，先将金属小齿轮旋入转轴的盲孔内，此时随着金属小齿轮的旋入转轴跟着相对第二轴承转动，不会损坏金属小齿轮就能够轻易地将金属小齿轮装入盲孔内，从而封闭顶出孔，接着闭合上模和下膜，注塑成型，成型后打开上模，同时顶针顶起金属小齿轮，此时，金属小齿轮带动转轴相对第二轴承转动，上模带动内齿片相对塑胶大齿轮转动，自动完成脱模工作。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型能够自动实现双层斜齿轮的自动脱模，且不会损坏双层斜齿轮，废品率极低，生产效率高。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的附图1中A区域的局部放大图。

附图标记为：上模1、下膜2、上转子3、第一轴承4、内齿片5、下转子6、转轴7、盲孔8、第二轴承9、顶针10、支撑板11、压簧12、定位栓13、圆形凸台14、环形凸台15。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图1-图2对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

见图1-图2，一种双层斜齿轮成型模具，包括上模1、下膜2、开设于上模1下表面的第一通孔、开设于下膜2上表面的第二通孔，还包括套设于第一通孔内的上转子3、套设于第一通孔下端口内的第一轴承4、以及套设于第一轴承4内的内齿片5，内齿片5的上端面与上转子3的下端面抵接，第二通孔内套设有下转子6，下转子6的中部开设有第三通孔，第三通孔内套设有转轴7，转轴7的上端面开设有盲孔8，盲孔8的内侧面为斜齿面，内齿片5的内齿为斜齿，第三通孔内套设有至少两个第二轴承9，转轴7的下端套设于第二轴承9内，内齿片5和盲孔8的内部空间连通形成型腔，转轴7的下端面开设有顶出孔，顶出孔与盲孔8连通，顶出孔内设置有顶针10。

本实用新型能够自动实现双层斜齿轮的自动脱模，且不会损坏双层斜齿轮，废品率极低，生产效率高。

其中，所述下膜2的下方设置有支撑板11，支撑板11开设有顶起孔，顶起孔内装设有用于顶起下膜2的压簧12，压簧12的下端固定，上端面与下膜2的下表面抵接，压簧12内穿设有定位栓13。