[实用新型]一种重型汽车用V推管状横梁总成

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种重型汽车用V推管状横梁总成，属于重型汽车底盘轻量化技术领域。

背景技术

伴随汽车技术的发展，轻量化设计变得愈发重要，现有的后空气悬架重型汽车大部分采用了V型推力杆（通常简称为V推）；V推一端固定在后桥桥壳上方，一端固定在车架上。然而老结构V推支座一般都安装在槽形横梁本体上或者集成在铸造横梁上。以上两种安装方式共同的缺点为：重量大不符合轻量化设计理念、加工成本高、横梁总成尺寸较大占用过多底盘空间，同时因槽形结构横梁扭转刚度小而使车架扭转变形量大。为满足重量轻、成本低、尺寸小的要求同时保证车架横梁具有较强的扭转刚度，新设计本实用新型——一种重型汽车用V推管状横梁总成。

发明内容

为解决现有技术中存在的槽形结构横梁的扭转刚度较小和底盘重量大、成本高、尺寸大等问题，本实用新型提供一种新的技术方案如下：

一种重型汽车用V推管状横梁总成，其特征在于，包括:

管状横梁；

设置在管状横梁两端的2个连接板；

2个分别设置在连接板相向一侧并与管状横梁连接的推力杆支座；

设置在管状横梁上的至少2个管束支架。

优选的，所述推力杆支座为预留有两个V推安装孔的“L” 形锻造构件，与连接板连接的部位形状平整，与管状横梁连接的部位形状为圆柱形凹面。

优选的，所述推力杆支座与连接板和管状横梁的连接方式为焊接。

优选的，所述连接板均为厚8至12mm的法兰钢板。

优选的，所述管束支架数量为3且沿管状横梁直线排列。

优选的，所述2个推力杆支座沿管状横梁呈直线排列、相向分布。

优选的，所述连接板带有能与管状横梁外径配合的凸缘，管状横梁插入凸缘并在接口位置焊接。进一步的，所述凸缘由连接板的中心部位冲压成型效果较好。

采用以上技术方案之后，所述重型汽车用V推管状横梁总成具有以下有益效果：

同现有V型推力杆安装横梁结构相比，由于采用管状横梁本体的V推管状横梁具有更高的扭转刚度，同时管状横梁与连接板连接位置采用焊接工艺，相比于铆钉、螺栓连接，焊接结构强度更高，不易失效断裂。车架后悬位置承受来自悬架的扭转力矩，与槽形结构横梁相比，管状结构横梁的高扭转刚度可以更好的满足使用要求。V推管状横梁相比现有结构横梁质量更小、成本更低、工艺性更好且便于大批量生产；此种设计符合轻量化设计理念同时降本增效、节约资源，为企业带来更大利益。

附图说明

图1为本实用新型重型汽车用V推管状横梁总成结构示意图；其中：1.连接板，2.推力杆支座 ，3. 管状横梁，4.管束支架；

图2为本实用新型V推管状横梁总成装配安装示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

如图1所示，一种重型汽车用V推管状横梁总成，其特征在于，包括:

管状横梁3；

设置在管状横梁两端的2个连接板1；

2个分别焊接在连接板1相对侧并与管状横梁3焊接的推力杆支座2，推力杆支座2沿管状横梁3呈直线排列、相向分布；

焊接在管状横梁3上且沿管状横梁3直线排列的3个管束支架4。

所述推力杆支座2为预留有2个V推安装孔的“L”形锻造构件，与连接板1连接的部位形状平整，与管状横梁3连接的部位形状为圆柱形凹面，所述2个V推安装孔分别位于“L”形的两臂。

所述连接板1均为厚10mm的法兰钢板。

所述连接板1带有能与管状横梁3外径配合的凸缘，管状横梁3插入凸缘并在接口位置焊接。所述凸缘由连接板1的中心部位冲压成型。

连接板1设计成带有凸缘结构再焊接管状横梁3，该结构相比直接将管状横梁3焊接在平板上的工艺，能够大大降低管状横梁3和连接板1焊接位置因应力集中而造成的开裂故障率。

推力杆支座2采用锻造工艺，且其与连接板1焊接处为平面，与管状横梁3连接处为圆柱形凹面，增加了构件之间的接触面积。

连接板1与推力杆支座2连接位置各加工一个焊接工艺孔，增加了焊缝长度。

推力杆支座2呈“L”形结构，可承受来自V型推力杆的纵向和横向力矩。推力杆支座2底部焊接在连接板1上，圆柱形凹面贴合在管状横梁3上焊接，组成该V推管状横梁总成。

所述管束支架4用于固定制动管路、电器线束。

本实施例的生产方法步骤如下：