[发明专利]一种抗压仿瓷砖的制备方法

说明书

本发明公开了一种抗压仿瓷砖的制备方法，属于建筑材料技术领域。本发明将钢渣置于钢渣粉碎机中粉碎，过筛，得钢渣粉；将钢渣粉，环氧树脂，固化剂，黄原胶液，桃胶液，水泥，粉煤灰，氧化石墨烯粉，改性淀粉乳液，滑石粉，尿素，水置于混料机中，得混合浆料；向模具中喷洒脱模剂，将混合浆料注模，随后将模具置于模压成型机中，模压成型，再脱模，即得成型坯料；将成型坯料浸渍于巴氏芽孢杆菌菌液中，取出，随后将浸渍后的成型坯料置于烘箱中，于温度为130～150℃条件下，干燥至恒重，即得抗压仿瓷砖。本发明提供的抗压仿瓷砖具有优异的力学性能。

技术领域

本发明公开了一种抗压仿瓷砖的制备方法，属于建筑材料技术领域。

背景技术

随着经济的迅速发展和人口数量的不断增加，陶瓷砖的产量逐年增加。陶瓷产量的连续增长加剧了黏土等自然资源的消耗和环境的污染。近年来，国家大力提倡节能减排，《建筑卫生陶瓷单位产品能源消耗限额标准》对陶瓷砖的唯位产品能耗限额准入值和先进值进行了规定，《陶瓷工业污染物排放标准》规定了陶瓷工业企业的水和大气污染物排放限值，提出了监测和监控的具体要求。高能耗、高污染、高排放的传统陶瓷工业也已经列为全国节能减排的六大重点行业之一，在国家政策的影响下瓷砖制造业急需升级改型，走可持续发展的道路，绿色建陶成为今后发展的趋势，我们必须立足绿色、低碳、环保的新要求，走新型工业化道路。

传统的陶瓷砖主要是以黏土为主要原料，外加其它天然矿物原料，经过拣选、粉碎、泥练、煅烧等序制作而成的，它是建筑陶瓷的最主要的组成部分。自上世纪80年代以来，墙体的装饰材料主要是传统的烧结瓷砖。陶瓷砖的发展依靠的是粗放型的“三高”发展模式，即高排放、高污染、高能耗，据统计，每年用于生产建筑陶瓷的泥、石料等原料为10000万吨～12000万吨，消耗的标准煤约为4000万吨～5000万吨，这些高能耗占建筑陶瓷生产成本的。建筑陶瓷能耗是世界平均水平的3.1倍。

传统瓷砖在生产过程中不可或缺的一步是要经过高温烧结，例如，陶质砖的烧结温度在1100℃左右，炻质砖的烧结温度为1180℃左右，瓷质砖烧结温度在1250℃左右，在生产过程中会消耗大量的黏和煤炭等自然资源，产生大量的废气，除此之外，烧结瓷砖在高温烧结甜要经过坏料破碎、蹄分和造粒等相序，烧结后抛光、水洗等处理过程也会产生人量的废水和固体废物，进步对环境造成了污染。为了实现瓷砖的可持续、绿色化发展，些非烧结类的仿瓷砖产品应运而生。目前传统仿瓷砖还存在力学性能不佳的问题，还需对其进行研究。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是：针对传统仿瓷砖力学性能不佳的问题，提供了一种抗压仿瓷砖的制备方法。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

（1）将钢渣粉碎，过筛，得钢渣粉；

（2）按质量份数计，将40～50份钢渣粉，20～30份环氧树脂，5～6份固化剂，10～20份黄原胶液，10～20份桃胶液，20～30份水泥，10～20份粉煤灰，20～30份氧化石墨烯粉，10～20份改性淀粉乳液，10～20份滑石粉，10～20份尿素，60～80份水搅拌混合，得混合浆料；

（3）将混合浆料注模，模压成型，脱模，即得成型坯料；

（4）将成型坯料浸渍于巴氏芽孢杆菌菌液中，取出，干燥，即得抗压仿瓷砖。

步骤（1）所述钢渣为转炉钢渣，平炉钢渣或电炉炼钢中的任意一种。

步骤（2）所述环氧树脂为环氧树脂E-42，环氧树脂E-44或环氧树脂E-52中的任意一种。

步骤（2）所述固化剂为二乙烯三胺，三乙烯四胺或二丙烯三胺中的任意一种。

步骤（2）所述黄原胶液的制备过程为：将黄原胶粉与水按质量比1：50～1：100混合溶胀后，加热搅拌混合，得黄原胶液。