[发明专利]一种动力电池模组框体的焊接方法

说明书

一种动力电池模组框体的焊接方法，是采用引导电弧和跟随电弧的双电弧焊接方式来完成框体侧板与框体端板的角焊缝焊接，焊接过程中引导电弧和跟随电弧之间保持一定的夹角而使两者在框体侧板与框体端板的角焊缝处形成共熔池，引导电弧使用脉冲焊接模式，跟随电弧使用CMT冷金属过渡焊接模式。本发明由于采用了脉冲焊接模式和CMT焊接模式的双电弧焊接方式，脉冲焊接模式用于形成射流过渡，有助于增加熔深和稳定金属过渡，CMT焊接模式用于金属填充和控制热输入，通过两个电弧不同焊接模式的优化结合，焊接效率相对于单丝焊提高了2～3倍，并能有效控制焊接热输入将框体端板背面温度限制在160℃以内，确保了焊接性能满足相关要求。

技术领域

本发明涉及一种双电弧焊接方法，具体是涉及一种动力电池模组用侧板和端板的焊接方法。

背景技术

随着环境保护意识的增强和国家相关政策的推动，电动汽车成为大力支持的发展方向，并得到快速发展，其核心技术便是动力电池的制造，而动力电池模组框体侧板与端板的焊接效率直接关系到动力电池的生产效益。

申请号为201710596298.0的中国专利申请提出了一种动力电池模组用侧板与端板的对接焊方法，采用激光焊接方法，即在焊接轨迹中加入螺旋扫描线，有助于降低气孔率，提升焊接质量。激光功率5.8kw下，焊接速度可提升到0.1m/s。但大功率激光器设备费用昂贵，限制了该项技术的大面积推广，同时该技术对装配间隙有较高要求。

目前，动力电池模组框体侧板和端板的焊接方法还有单丝CMT焊接技术、搅拌摩擦焊接技术，但这些技术的生产效率目前已接近极限，无法得到有效提升。

发明内容

本发明的目的在于针对上述存在问题和不足，提供一种能够确保接头性能及端板背部焊接温度满足要求，且焊接效率高，焊接质量好的动力电池模组框体的焊接方法。

本发明的技术方案是这样实现的：

本发明所述动力电池模组框体的焊接方法，其特点是：采用引导电弧和跟随电弧的双电弧焊接方式来完成框体侧板与框体端板的角焊缝焊接，且焊接过程中所述引导电弧和跟随电弧之间保持一定的夹角而使两者在框体侧板与框体端板的角焊缝处形成共熔池，其中所述引导电弧使用脉冲焊接模式，所述跟随电弧使用CMT冷金属过渡焊接模式。

其中，上述引导电弧的脉冲频率为200HZ，焊接电流为180A。

上述跟随电弧的焊接电流为120A。

上述引导电弧和跟随电弧之间的夹角α为60°。

焊接过程中采用保护气罩对焊缝进行保护，且保护气体采用惰性的氩气或氦气，气流量为25L/min。

焊接过程中采用的焊接速度为2.5m/min～4.0m/min，并控制框体端板背面的温度低于160℃。

上述框体侧板采用厚度为1.5mm～3.0mm的5083铝合金板。

上述框体端板采用厚度为16mm的6063铝合金板。

本发明与现有技术相比，具有以下优点：

本发明由于采用了引导电弧和跟随电弧的双电弧焊接方式，其中引导电弧采用脉冲焊接模式，用于形成射流过渡，有助于增加熔深和稳定金属过渡，跟随电弧采用CMT焊接模式，用于金属填充和控制热输入，通过两个电弧不同焊接模式的优化结合，突破了原有技术的限制，焊接效率相对于单丝焊提高了2～3倍，同时能有效控制焊接热输入将框体端板背面温度限制在160℃以内，确保了焊接性能能够很好地满足相关要求。

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

附图说明

图1为本发明的焊接方法示意图。

图2为本发明的电弧布置示意图。