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[发明专利]一种增材制造熔深在线检测和控制方法及系统-CN201710966381.2有效
发明人：夏卫生;龚福建;万柴志;杨帅;夏盼盼;黄增涛 -专利权人：华中科技大学鄂州工业技术研究院;华中科技大学
申请日： 2017-10-17 - 公布日： 2019-07-26 - 主分类号： B23K37/00 文献下载
摘要：本发明公开了一种增材制造熔深在线检测和控制方法及系统，其中，根据工艺参数对一待焊接部位进行焊接；采集熔池的红外图像，对熔池图像进行图像处理，获取熔池部位的熔宽和熔深方向的最大温差；建立理论熔深计算模型，将计算参数输入理论熔深计算模型，获取理论熔深；将理论熔深、熔宽和熔深方向的最大温差输入训练好的人工神经网络，人工神经网络输出实际熔深；计算实际熔深与预设需求熔深的差值，当差值超过预设范围，根据差值调整工艺参数实现了在线实时检测焊接熔深，在线实时控制焊接熔深，实现了智能化增材制造，自动化程度高。
一种制造在线检测控制方法系统

[发明专利]一种增材制造熔深在线检测和控制系统-CN201710963643.X有效
发明人：夏卫生;龚福建;万柴志;杨帅;夏盼盼;黄增涛 -专利权人：华中科技大学鄂州工业技术研究院;华中科技大学
申请日： 2017-10-17 - 公布日： 2023-06-23 - 主分类号： B23K37/00 文献下载
摘要：本发明公开了一种增材制造熔深在线检测和控制系统，其中，根据工艺参数通过焊接组件对一待焊接部位进行焊接；处理模块接收红外图像采集装置采集熔池红外图像，对熔池图像进行图像处理，获取熔池部位的熔宽和熔深方向的最大温差；建立理论熔深计算模型，将计算参数输入理论熔深计算模型，获取理论熔深；将理论熔深、熔宽和熔深方向的最大温差输入训练好的人工神经网络，人工神经网络输出实际熔深；计算实际熔深与预设需求熔深的差值，当差值超过预设范围实现了在线实时检测焊接熔深，在线实时控制焊接熔深，实现了智能化增材制造，自动化程度高。
一种制造在线检测控制系统

[发明专利]一种激光非熔透焊接焊缝熔深无损检测方法-CN202011014435.3有效
发明人：刘佳;戴瑀池;石岩 -专利权人：长春理工大学
申请日： 2020-09-24 - 公布日： 2021-11-23 - 主分类号： B23K31/12 文献下载
摘要：本发明提供一种激光非熔透焊接焊缝熔深无损检测方法，包括：根据熔深变化提取焊接过程中不同熔深对应的声音信号；对所述声音信号进行降噪处理；提取所述声音信号的相关特征；利用所述相关特征和焊接过程中对应的部分焊接工艺参数建立非熔透激光焊接焊缝熔深与所述相关特征和部分焊接工艺参数的数学预测模型；根据所述数学预测模型得到激光非熔透焊接焊缝不同位置的熔深，从而实现非熔透激光焊接焊缝熔深的实时无损检测。本发明相较于传统熔深检测手段，检测过程简单，提高检测效率，节约成本。可以根据实时获得的焊缝熔深，对激光熔焊的工艺参数进行调整，降低了因为熔深问题而引发的质量缺陷。
一种激光非熔透焊接焊缝无损检测方法

[发明专利]一种点焊熔核质量评定方法-CN201810970967.0在审
发明人：叶结和;徐野;韩晓辉;刘勇;王素环 -专利权人：中车青岛四方机车车辆股份有限公司
申请日： 2018-08-24 - 公布日： 2020-03-03 - 主分类号： G01C11/04 文献下载
摘要：本发明涉及一种点焊熔核质量评定方法，包括以下步骤：步骤一，沿点焊试样的焊点中心剖开，并拍照获得熔核形貌照片；步骤二、根据获得的熔核形貌照片画出最小熔深区域连线、缺陷允许区域连线和最大熔深区域连线；步骤三，根据画出的最小熔深区域连线、缺陷允许区域连线和最大熔深区域连线判断熔核质量是否合格，若熔核的断面轮廓线位于最小熔深区域连线和最大熔深区域连线之间，且熔核的缺陷位于缺陷允许区域连线内，则熔核质量合格，否则，判断熔核质量为不合格。本发明可以快速直观地对点焊熔核质量进行评定，操作简单，工作效率高。
一种点焊核质评定方法

[发明专利]一种用于激光焊接熔深在线监测和控制的方法及其系统-CN202310526014.6在审
发明人：张屹;陈聪;黄鹏;汪侃炎;许月文;林文俏 -专利权人：广州卫亚汽车零部件有限公司
申请日： 2023-05-11 - 公布日： 2023-08-15 - 主分类号： B23K26/21 文献下载
摘要：本发明涉及一种用于激光焊接熔深在线监测和控制的方法及其系统，属于激光焊接技术领域，包括以下步骤：S1、针对调角器零件的材料，使用不同的功率进行不穿透的叠焊；S2、使用相机采集焊接区域的图像，提取每一张图片的小孔面积；S3、获取焊缝截面熔深，分别建立面积与熔深、激光功率之间的数学计算模型；S4、通过实际小孔面积的数值变化，输出合适的激光功率数值，调控焊接熔深在预设的熔深范围内。本发明通过建立的面积与熔深的数学计算模型，实现了在线实时监测焊接熔深的变化情况；通过建立的面积与功率的数学计算模型，根据捕捉图片的小孔面积变化情况调整功率大小，保证熔深在符合要求的范围内。
一种用于激光焊接在线监测控制方法及其系统

[发明专利]激光焊接熔深提取方法及设备-CN202110419799.8有效
发明人：王锐;万楚豪;邱秀分;王瑞;郑增超;胡真;何崇文;杨付飞 -专利权人：武汉光谷航天三江激光产业技术研究院有限公司
申请日： 2021-04-19 - 公布日： 2022-10-18 - 主分类号： G01B11/22 文献下载
摘要：本发明提供了一种激光焊接熔深提取方法及设备。所述方法包括：采集熔深监测系统的参考光，在干涉信号中剔除参考光的均值，得到第一干涉信号；对第一干涉信号进行非均匀逆傅里叶变换以提取熔深信息，对熔深信息进行峰值去噪并提取峰值散点；在焊缝区域内获取峰值散点的概率密度曲线，根据概率密度曲线划分熔深的有效区域；对峰值散点进行拟合，得到焊缝的熔深曲线；其中，每一峰值散点横坐标对应一焊缝点处熔深。本发明可以去除信号中未干涉的无效项以及随机噪声信号，提高熔深曲线拟合的精度，进而精确提取激光焊接的熔深信息。
激光焊接提取方法设备

[发明专利]一种激光-电弧复合焊接的过程控制方法、系统及装置-CN202111420744.5有效
发明人：余圣甫;余振宇;禹润缜 -专利权人：华中科技大学
申请日： 2021-11-26 - 公布日： 2022-08-02 - 主分类号： B23K26/348 文献下载
摘要：本发明属于焊接技术领域，并具体公开了一种激光‑电弧复合焊接的过程控制方法、系统及装置，包括：获取当前熔丝点的当前温度曲线，进而得到实际熔深；获取熔深第一范围和第二范围；将实际熔深与第一范围和第二范围进行对比，基于对比结果进行激光‑电弧复合焊接的过程调控，具体当实际熔深在第一范围内时，保持激光照射位置与熔丝点位置之间的距离，并进行激光照射功率的微调；当实际熔深不在第一范围但在第二范围内时，基于对比结果调控激光照射位置与熔丝点位置之间的位置关系；当实际熔深不在第二范围内时，基于对比结果进行熔池线能量密度调控。本发明可实现激光‑电弧复合焊接过程中焊缝熔深的实时控制，并提高焊接稳定性和焊接质量。
一种激光电弧复合焊接过程控制方法系统装置

[发明专利]基于熔池图像和深度残差网络的余高与熔深协同预测方法-CN202011090573.X有效
发明人：赵壮;韩静;陆骏;张毅 -专利权人：南京知谱光电科技有限公司
申请日： 2020-10-13 - 公布日： 2021-02-02 - 主分类号： G06T7/00 文献下载
摘要：本发明涉及一种基于熔池图像和深度残差网络的余高与熔深协同预测方法，属于图像分析技术领域，准确的预测焊缝未来发展的熔深与余高的趋势，提高焊接质量，其包括以下步骤：1.还原余高和熔深在焊缝长度上的变化情况，2.图像处理框架，3.确定基础网络，4.确定网络输入端，5.确定网络输出端，6.网络学习能力评估，7.余高与熔深网络预测。本发明基于熔池图像和深度残差网络的熔深余高协同预测，不仅能清晰地观察到熔池边缘及内部细节，实时监控焊缝成形过程中的熔深和余高的变化，还能够准确的预测焊缝未来发展的熔深与余高的趋势，适用于不同焊接参数与不同焊接件
基于熔池图像深度网络协同预测方法

[发明专利]基于多模融合的电弧复合增材熔深预测方法-CN202211466237.X在审
发明人：韩静;徐兴旺;陆骏;赵壮 -专利权人：南京理工大学
申请日： 2022-11-22 - 公布日： 2023-01-17 - 主分类号： B23K9/04 文献下载
摘要：本发明涉及一种基于多模融合的电弧复合增材熔深预测方法，属于图像处理技术领域。包括如下步骤：使用复合增材制造监测系统采集实验熔池正方可见光图像和侧方红外光图像，根据红外‑温度算法，将侧方红外光图像转换为温度场图像，和所述实验熔池正方可见光图像共同作为熔深预测模型的输入数据。获取熔覆层高度数据和不同材料分界线的高度数据，通过取两者差得到焊缝熔深数据。再构建基于深度学习与多模态的焊缝熔深回归模型。将实时采集的可见光图像和侧方熔池图像代入焊缝熔深回归模型得到熔深的高精度预测值。实现了复合增材制造中焊缝熔深的高精度预测。为复合增材制造过程中焊缝形态的在线监测提供了必要的策略。
基于融合电弧复合增材熔深预测方法

[发明专利]一种基于深共熔溶剂的纳米复合材料及其制备方法-CN202310928733.0在审
发明人：徐航勋;陈俊丞;汪韬 -专利权人：中国科学技术大学
申请日： 2023-07-25 - 公布日： 2023-10-27 - 主分类号： C08L97/00 文献下载
摘要：本发明提供了一种基于深共熔溶剂的纳米复合材料及其制备方法，其中，该基于深共熔溶剂的纳米复合材料原料组分包括：深共熔溶剂、单宁酸、纳米填充物；各组分间质量比包括：单宁酸与深共熔溶剂的质量比为20％～150％；纳米填充物与深共熔溶剂的质量比为20％～100％。该基于深共熔溶剂的纳米复合材料含有丰富的弱分子间相互作用，表现出特殊的类液态流变学性质，进而使材料具有高损耗角正切(最大值大于10)，以及宽频率范围(大于103此外，本发明的基于深共熔溶剂的纳米复合材料制备方法简单，原材料安全、廉价，可大规模制备。
一种基于深共熔溶剂纳米复合材料及其制备方法

[发明专利]一种激光焊接的熔深测算方法、装置和系统-CN202310570273.9有效
发明人：舒乐时;马得原;蒋平;王源;张衍;耿韶宁;李斌 -专利权人：华中科技大学
申请日： 2023-05-19 - 公布日： 2023-07-21 - 主分类号： B23K26/21 文献下载
摘要：本发明公开了一种激光焊接的熔深测算方法、装置和系统，属于智能焊接技术领域，所述激光焊接的熔深测算方法包括：通过利用激光在预设工艺环境下进行预焊接和正式焊接，获取预焊接对应的金相熔深平均值以及正式焊接对应的重构匙孔深度平均值，将二者的差值和重构匙孔深度曲线叠加得到所述待处理壳体的熔深曲线数据。本申请在完成首次预焊接金相测量后，后续的正式焊接中无需切割试样即可得到熔深测算结果，避免了繁琐的焊后检测工序，大大提高了效率并节约了成本；由此解决激光焊接熔深监测效率低的技术问题。在实际电池生产制造过程中，对电池壳体熔深进行快速测算，进而对焊接质量进行评估，为电池产品可靠性和安全性提供有力保障。
一种激光焊接测算方法装置系统

[发明专利]一种基于神经进化的激光扫描焊接熔深预测方法及应用-CN202110974695.3在审
发明人：张承瑞;尹贻生;朱铁爽;胡天亮 -专利权人：山东大学
申请日： 2021-08-24 - 公布日： 2021-11-16 - 主分类号： G06F30/27 文献下载
摘要：本发明公开了一种基于神经进化的激光扫描焊接熔深预测方法及应用，解决了现有技术中存在现有的预测方法过于依赖初始的网络结构和随机权重的问题，具有保证熔深预测精度的有益效果，具体方案如下：一种基于神经进化的激光扫描焊接熔深预测方法，包括准备焊接试板和焊接设备；根据设计的试验参数来开展试验，通过试验获得相关的焊接熔深数据，建立激光扫描焊接熔深数据集；构建神经进化网络模型，在训练过程中，完成网络拓扑结构和连接权重的交叉和变异，不断改变网络拓扑结构和连接权重，得到总误差最小的网络拓扑结构和连接权重；基于总误差最小的网络拓扑结构和连接权重，形成最终神经进化网络模型，实现激光扫描焊接熔深预测。
一种基于神经进化激光扫描焊接预测方法应用

[发明专利]一种深共熔溶剂及其制备方法和应用-CN202310076878.2在审
发明人：刘殿华;宋建华 -专利权人：华东理工大学
申请日： 2023-01-16 - 公布日： 2023-05-09 - 主分类号： B01J31/04 文献下载
摘要：本申请提供一种深共熔溶剂及其制备方法和应用，将氢键供体与氢键受体混合并反应，得到深共熔溶剂。本申请提供了一种酸性可控、制备简单、反应高效的酸性无卤素深共熔溶剂的制备方法。将所得的深共熔溶剂应用于烯烃和/或炔烃的烷氧羰基化反应，酸性无卤素深共熔溶剂在体系中作为酸助催化剂，实现了烯烃和/或炔烃烷氧羰基化反应中催化剂的自分离，降低了催化剂分离的成本。相较于常规的均相反应，在分离产物后，使用酸性无卤素深共熔溶剂比使用常规的酸助催化剂的均相体系保留了更多活性。
一种深共熔溶剂及其制备方法应用

[发明专利]一种减少激光深熔焊焊缝气孔数量的焊接方法-CN201810580796.0有效
发明人：宋凡;马纪龙;于康;周杰;林嘉伟;周宇浩 -专利权人：上海空间推进研究所
申请日： 2018-06-07 - 公布日： 2020-04-24 - 主分类号： B23K26/28 文献下载
摘要：一种减少激光深熔焊焊缝气孔数量的焊接方法，综合应用了高速、离焦、偏入射角、扫描、控气流量等技术，在使焊缝表面成形良好、焊接飞溅较少、焊缝熔深基本均匀的前提下，将1.5～2.4mm熔深范围内的气孔数量减少到了满足Q/RJ71‑2000 I级要求的水平，将我所激光焊质量达标的可焊熔深上限提高了60％左右，解决了高压阀门和推力室的高熔深激光焊难题。
一种减少激光熔焊焊缝气孔数量焊接方法

[发明专利]一种测算堆焊熔深的方法-CN202111290021.8在审
发明人：李颖燊;杨明;冯嘉聪 -专利权人：广东博盈特焊技术股份有限公司
申请日： 2021-11-02 - 公布日： 2022-02-11 - 主分类号： G01B21/18 文献下载
摘要：本发明公开了一种测算堆焊熔深的方法。本发明提供的测算堆焊熔深的方法，仅需测试母材厚度，堆焊层厚度，母材中某一金属M含量，焊丝中金属M含量以及堆焊层金属M含量，并经过简单的计算即可得到堆焊熔深，获得上述参数均无须破坏工件，因此克服了传统堆焊熔深测量中步骤繁复
一种测算堆焊方法

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