[发明专利]一种汽车轮毂表面发黑处理的方法

说明书

本发明公开一种汽车轮毂表面发黑处理的方法，包括以下操作步骤：（1）将制备成型的汽车轮毂清洗干净后，表面喷洒改性液，然后放入氮化炉中，预热处理10‑15min；（2）将经过步骤（1）处理的汽车轮毂放入盐浴炉中，将温度升至520‑540℃后，盐浴处理60‑70min；（3）将经过步骤（2）处理的汽车轮毂放入发黑液中，浸泡处理3‑5min后，取出，洗净后制得成品。采用本发明提供的方法制得的汽车轮毂，表面色泽均匀，且光泽度高，品质优异，表面具有优异的耐腐蚀、耐氧化性能，尤其是具有优异的耐磨性能，表面硬度高，极大地提升了汽车轮毂的使用寿命。

技术领域

本发明属于汽车轮毂制备技术领域，具体涉及一种汽车轮毂表面发黑处理的方法。

背景技术

轮毂，汽车轮胎内以轴为中心用于支撑轮胎的圆柱形金属部件，通俗地说，就是车轮中心安装车轴的部位，是连接制动鼓(制动盘)、轮盘和半轴的重要零部件。在汽车轮毂的制造工艺中，发黑处理是常见的一种表面处理方法，其能使得汽车轮滚具有较高的光泽度，并且能有效的提升轮毂的耐磨、耐腐蚀性能，但是现有技术中，发黑处理过的得到的黑色膜，耐磨性不是很理想，很容易在汽车轮毂的使用过程中，发黑膜被刮伤，进而失去了防护的效果。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供一种汽车轮毂表面发黑处理的方法。

本发明是通过以下技术方案实现的。

一种汽车轮毂表面发黑处理的方法，包括以下操作步骤：

（1）将制备成型的汽车轮毂清洗干净后，表面喷洒改性液，然后放入氮化炉中，预热处理10-15min，其中改性液由以下重量份的组分制成：硫酸6-8份、异柠檬酸三钠盐11-16份、柠檬酸铜18-22份、水360-400份；

（2）将经过步骤（1）处理的汽车轮毂放入盐浴炉中，将温度升至520-540℃后，盐浴处理60-70min，其中盐浴的基盐由以下重量份的组分制成：氮碳共渗基盐19-22份、硼酸铝1-2份、二十二酰胺1-2份；

（3）将经过步骤（2）处理的汽车轮毂放入发黑液中，浸泡处理3-5min后，取出，洗净后制得成品，其中发黑液由以下重量份的组分制成：亚硒酸10-18份、山嵛酸1-3份、1,2-环己二胺四乙酸2-5份、六氟磷酸钠2-6份、水360-400份。

具体地，上述步骤（1）中，硫酸的质量分数为13%。

具体地，上述步骤（1）中，预热处理的温度为250-300℃。

具体地，上述步骤（2）中，氮碳共渗基盐为氮碳共渗基盐J-2、氮碳共渗基盐J-2A、氮碳共渗基盐J-2U中的任意一种。

具体地，上述步骤（3）中，发黑液的温度为44-48℃。

由以上的技术方案可知，本发明的有益效果是：

采用本发明提供的方法制得的汽车轮毂，表面色泽均匀，且光泽度高，品质优异，表面具有优异的耐腐蚀、耐氧化性能，尤其是具有优异的耐磨性能，表面硬度高，极大地提升了汽车轮毂的使用寿命。其中，步骤（1）中的改性液可有效的提升汽车轮毂在预热时的氧化效果，提升了氧化层的分布的均匀性和深度，进而有效的促进了氮的渗入，有利于形成氮化物；步骤（2）的盐浴的基盐中，硼酸铝的立体结构，传热效果显著，有效的提升了盐浴渗氮的效果；二十二酰胺有效的提升了渗氮层的深度；本发明在渗氮层的基础上采用发黑液对汽车轮毂进行处理，有效的提升发黑的效果，极大地提升了汽车轮毂表面膜层的耐磨性能和硬度，进而有效的提升了汽车轮毂的使用寿命。

具体实施方式

下面通过具体的实施例对本发明进行详细说明，但这些举例性实施方式的用途和目的仅用来例举本发明，并非对本发明的实际保护范围构成任何形式的任何限定，更非将本发明的保护范围局限于此。

实施例1