[发明专利]一种用于回收金属铁的精细钒渣的制备方法

说明书

本发明涉及一种用于回收金属铁的精细钒渣的制备方法，其特征在于，所述制备方法至少包括以下步骤：以粒度为10～40mm的钒渣原料进行粉磨，筛分，得到未通过筛网的含铁物料I以及通过筛网的粉状物料；将所得粉状物料进行风选，得到精细钒渣A和粗渣；对所得粗渣进行精细筛分，得到精细钒渣B和含铁物料II。本发明综合采用了的粉磨、筛分、风选和精细筛分工艺，操作流程简单，生产周期短、效率高，能够最大限度的回收钒渣中的金属铁，降低精细钒渣中铁的含量，提高了精细钒渣的收率。

技术领域

本发明关于精细钒渣制备技术领域，尤其涉及一种用于回收金属铁的精细钒渣的制备方法。

背景技术

在湿法冶金提钒工艺中，转炉所提取的块状物料需要经磁盘吊砸碎、破碎、粉磨等工序制成粉状物料后，再制成精细钒渣，该精细钒渣除粒度应符合工艺要求外，其中金属铁的质量百分含量须低于3％，以保证焙烧正向反应。但是现有技术在粉磨过程中所采用的球磨机存在粉磨效率低、能耗高的问题，并且粉磨系统工艺繁琐、除铁效率低，工艺中所使用的双辊磁选机在运行中，极易磁化弱磁性的钒渣，导致弥散铁带钒含量达到11％以上，造成钒的浪费，且弥散铁回炉处理困难。同时现有工艺中所采用的筛分设备筛孔结构均为长条孔或方孔，弥散铁极易从筛网中透过，导致精细钒渣含铁高，最终影响回转窑热工制度，降低系统钒收率。

发明内容

针对现有技术中生产周期长、效率低、产品收率低的技术问题，本发明提供一种用于回收金属铁的精细钒渣的制备方法。

为达到上述发明目的，本发明实施例采用了如下的技术方案：

一种用于回收金属铁的精细钒渣的制备方法，其特征在于，所述制备方法至少包括以下步骤：

步骤1、以粒度为10～40mm的钒渣原料进行粉磨，筛分，得到未通过筛网的含铁物料I以及通过筛网的粉状物料；所述粉磨采用两段式球磨机，所述两段式球磨机的一段仓为球磨，二段仓为棒磨，所述一段仓和所述二段仓之间设有隔仓篦子板，所述二段仓出口设有出料篦子板；所述隔仓篦子板和所述出料篦子板的篦条棱角均为R4mm-R8mm的圆倒角结构，所述隔仓篦子板和所述出料篦子板的过料孔从物料入口至出口均呈8～18°的喇叭状，所述隔仓篦子板的孔径为13～26mm，所述出料篦子板的孔径为10～23mm；所述筛分的装置为圆筒筛，筛孔直径为2～6mm，所述圆筒筛的筛板上筛孔为错位布置，并由进料侧向出料侧呈喇叭状；

步骤2、将步骤1所得粉状物料进行风选，得到不含铁的精细钒渣A和含铁的粗渣；

步骤3、对步骤2所得粗渣进行筛分，得到铁含量≤2％的精细钒渣B和钒含量≤1％的含铁物料II。

相对于现有技术而言，本发明综合采用了的粉磨、筛分、风选和精细筛分工艺，操作流程简单，生产周期短、效率高，能够最大限度的回收钒渣中的金属铁，降低精细钒渣中铁的含量，提高了精细钒渣的收率。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明实施例提供一种用于回收金属铁的精细钒渣的制备方法，其特征在于，所述制备方法至少包括以下步骤：

步骤1、以粒度为10～40mm的钒渣原料进行粉磨，筛分，得到未通过筛网的含铁物料I以及通过筛网的粉状物料；

步骤2、将步骤1所得粉状物料进行风选，得到不含铁的精细钒渣A和含铁的粗渣；

步骤3、对步骤2所得粗渣进行精细筛分，得到铁含量≤2％的精细钒渣B和钒含量≤1％的含铁物料II。