[发明专利]一种保温型石膏板的制备方法

说明书

本发明涉及作为建筑用材料，特别涉及一种保温型石膏板的制备方法。本发明利用发酵土霉素废菌渣为原料制备得到磷石膏制备过程中的助剂，先发酵，再利用微波加热与碱性水解的协同作用，使得废菌渣水解反应得到强化，大大缩短了水解时间，有效提高了水解反应效率，菌渣蛋白属于单细胞蛋白，分子量较小，缓凝剂中游离氨基酸含量较多，也含有少量的小肽物质，它与钙离子产生螯合作用的官能团主要为氨基和羧基，钙螯合物胶体会吸附在石膏晶核表面上，抑制了晶核的轴向生长，改变了石膏的形貌，减缓了石膏结晶速度，从而延长了石膏的缓凝时间。

技术领域

本发明涉及作为建筑用材料，特别涉及一种保温型石膏板的制备方法。

背景技术

石膏板广泛地被用作室内装潢用建筑材料。石膏板是一种以石膏为主要材料的芯部(石膏芯)被石膏板用底纸覆盖的板状物。

石膏为原材料生产的装饰石膏板，目前国内都是采用预混合浇注法，虽然水膏比不一，但制品容重一般达1～1.2g/cm³，且耐水性差。由于产品容重大，不但增加原料及人力的消耗，而且增加建筑物自重，在一定程度上影响建筑物的寿命。国外轻质装饰石膏板一般采用发泡或掺加轻骨料的方法制造。

利用煅烧工艺生产建筑石膏是目前社会上使用较多的一种方法，但是，这种方法存在诸多不容忽视的问题，现简述如下：（1）产品质量较差：一是抗折、抗压强度低，不能完全满足制品对强度的要求；二是耐水性差、软化系数低，如用于淋水和潮湿环境会造成建筑安全隐患；三是初凝时间过短，给施工带来不便，如加入缓凝剂则会增加成本、降低强度。（2）浪费能源：用煅烧法生产每吨建筑石膏粉需标煤约60kg，按年产10万吨产量计，共需耗煤约6000吨，耗资约400万元，增大了生产成本、降低了经济效益。（3）造成二次污染：煤燃烧过程中，会产生大量CO2和SO2酸性气体。几乎所有煅烧企业没有采取治理措施，任其直接排入大气中。（4）工艺流程较长、设备复杂、投资大、投产慢、效益低。

因为在各个行业和领域中的应用，也因为石膏板质量问题受到影响，所以需要对石膏板的制作工艺进行改进、创新和突破，让石膏板质量进一步提高，种类更加丰富。

发明内容

本发明所要解决的技术问题：针对目前石膏板材抗折、抗压强度低、耐水性差、软化系数低的问题，提供一种保温型石膏板的制备方法。

为解决上述技术问题，本发明采用如下所述的技术方案是：

一种保温型石膏板的制备方法，该制备方法包括如下步骤：

（1）取石蜡加入十六烷基三甲基溴化铵和蒸馏水混合，加热，剪切10~15min，静置后再剪切2~5min，降温至室温，超声，得超声乳化液，取硅酸钠加入蒸馏水和盐酸溶液中，加热搅拌，再加入超声乳化液，用0.5mol/L的盐酸溶液调节pH值至8~9，65~70℃保持2~3 h，抽滤，取固体沉淀，用蒸馏水洗涤固体沉淀2~4次，干燥，得磷石膏助剂A，备用；

（2）取土霉素废菌渣，木屑和秸秆混合均匀，于25~30℃堆肥发酵3~5天，每天翻堆1~2次，得发酵产物，将发酵产物干燥，研磨粉碎，得粉碎发酵菌渣，将粉碎发酵菌渣加入浓度为0.035mol/L的氢氧化钠溶液中，升温，微波辐射处理， 离心，取上清液，得磷石膏助剂B，备用；

（3）取活性污泥加入去离子水和蛋白酶，搅拌水解，在90~100℃水浴条件下酶灭活15min，离心，取上清液，按质量份数计，取上清液17~20份，三乙醇胺10~13份，十二烷基苯磺酸钠5~7份，十二烷基醇醚硫酸钠2~4份，水100份混合，搅拌，得磷石膏助剂C；