[发明专利]一种注塑模具及其注塑成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及模具领域，尤其涉及一种注塑模具及其注塑成型方法。

背景技术

注塑模具设置有浇口和连接浇口的型腔。熔融树脂从浇口注射到型腔中。当注射的熔融树脂已经在型腔中凝固时，开启模具，以便从模具中取出塑料制品。

然而，树脂凝固时会收缩，当已经填充在型腔内的熔融树脂在凝固过程中收缩时，塑料制品的外部形状不再匹配型腔的形状，不可能使塑料制品形成希望的外部形状。

为了解决该问题，在注塑的过程中，在型腔内的熔融树脂正在凝固时继续从浇口向型腔内的熔融树脂施加压力。也就是说，补充为了补偿收缩而必需的一定数量的熔融树脂。即使当熔融树脂收缩时，也能防止塑料制品的外部形状与型腔表面分离，从而可获得具有希望的外部形状的塑料制品。

日本专利申请公开H10-58493公开了替代上述技术的技术。该技术着眼于以下事实：许多塑料制品具有必须成型为希望形状的表面(该表面称为“设计表面”)和成型为不重要的表面(该表面称为“背面”)。在该现有技术方法中，当完成从浇口向型腔填充熔融树脂时，停止向熔融树脂施加压力，加压流体朝着塑料制品的背面注射。当加压流体朝着塑料制品的背面注射时，背面与型腔表面分离，但是塑料制品的设计表面推压型腔表面。因此，塑料制品的设计表面可精加工到希望的形状。但需要解释的是该技术不要求额外数量的树脂，因为当型腔已经充满熔融树脂时停止从浇口向熔融树脂施加压力。

为了实现继续从浇口向熔融树脂施加压力的技术形成优等的塑料制品，必须继续施加高压。例如，为了形成汽车保险杠，必须继续向会出现收缩问题的末端区域(该区域远离浇口)施加大约16MPa的压力。这使得必须继续在浇口附近施加大约40MPa的压力。因此，保险杠的注塑模具至少必须能承受40MPa的压力。这需要大型且昂贵的注塑模具。即使当使用朝着塑料制品背面注射加压流体的技术时，也需要高的流体压力形成优等塑料制品。在上述日本专利申请公开H10-58493的技术中，注射大约18MPa的加压流体。因而，注塑模具至少必须能承受18MPa的压力。这需要大型且昂贵的注塑模具。

因此，现有技术还有待于改进和发展。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种注塑模具及其注塑成型方法，能降低必须施加到型腔内树脂的压力，降低注塑模具的耐压要求。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种注塑模具，用于成型塑料制品，其包括定模、动模、流道系统、冷却水循环系统；所述流道系统设置于定模和动模中，用于形成流道，所述流道具有多个与所述注塑模具的型腔相连通的浇口；所述冷却水循环系统设置于定模和动模中，用于塑料制品成型后，注入冷却水使塑料制品冷却成型，所述注塑模具还包括：

熔融树脂注射设备，用于将熔融树脂从所述浇口注射到所述型腔；

压力施加设备，用于在所述型腔已经充满熔融树脂之后从所述浇口向所述型腔内的注射树脂施加压力；以及

流体注射设备，用于至少在所述压力施加设备向所述型腔内的注射树脂施加压力的过程的至少一部分过程中，通过所述流道朝着塑料制品的背面注射流体，其中：

所述压力施加设备施加的压力是不足以防止所述塑料制品的设计表面与所述型腔的表面分离的压力，除非所述流体注射设备注射流体，

所述流体注射设备施加的流体压力是不足以防止所述塑料制品的设计表面与所述型腔的表面分离的压力，除非所述压力施加设备施加压力；

压力施加设备还用于当熔融树脂注射转换到压力保持时，所述浇口附近的型腔内压力快速下降，并且当开始加压流体注射时，所述型腔内的熔融树脂的压力高于加压流体的压力。

所述的注塑模具中，所述定模包括由顶针、顶出底板与固定板组成的顶出机构，其中，

所述顶针一端具有顶出面，所述顶针的另一端穿设所述固定板后固定连接在所述顶出底板上，所述固定板与所述顶出底板固定连接，所述流道系统与所述顶出机构处于所述塑料制品的同一侧。

所述的注塑模具中，所述流道系统包括流道板及一端与所述多个浇口分别对接固定的流道管，其中，所述流道包括每个流道管所分别形成的分流道及与由所述流道板凹陷形成的与所述分流道相连的主流道，所述流道管的另一端可滑动地穿设所述固定板、所述顶出底板后固定连接在所述流道板上。

所述的注塑模具中，所述流道管包括大管及外径相对所述大管较小的小管，所述大管与所述小管连接处形成一朝向所述动模一侧的台阶面，所述定模具有与所述台阶面相抵的抵接面。