[发明专利]一种挤出模具支架板及其加工工艺

说明书

技术领域

本发明属于塑料异型材挤出成型模具的技术领域。更具体地，本发明涉及一种挤出模具支架板加工工艺。

背景技术

目前，异型材挤出模具支架板为整体式结构，如图1和图2所示。其加工过程为：先通过对一整块材料进行线切割加工，然后再根据型芯部分高度，将工件的多余部分材料铣削掉。

图1和图2为目前支架板的加工方式，先在一块125mm高的材料上切割出腔体，得到图1所示工件；再将型芯周围多余材料铣掉，铣削高度为100mm，得到图2所示工件，即为目前的整体式支板。

由于支架板在加工时，要保证型芯与支架板之间的垂直度，而在目前的整体式结构中，腔体通过线切割加工，再通过铣削和磨平处理，可以保证其绝对垂直，技术难度较低，但这种加工方式也存在以下几个方面的缺点：

1、型芯部分高度较高，一般在95～125mm之间，铣削量较大，模具钢料浪费较为严重；

2、线切割加工时，由于切割高度较高，线切割时间较长，同时线切割丝的消耗也较大；

3、在对型芯部分的铣削过程中，由于铣削量较大，刀具损耗较为严重；

4、整个加工过程中，加工工时较长，生产成本较高。

发明内容

本发明提供一种挤出模具支架板，其目的是减少加工工作量、降低材料成本。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

本发明的挤出模具支架板，设有型腔；所述的挤出模具支架板设有型板和型芯；所述的型板底面与型芯的一个端面重合；所述的型芯的高度大于型板的厚度；所述的型腔由型板内形侧面与型芯的外形侧面之间的空隙形成。

所述的型芯的外形侧面上设有多个向外的型芯固定凸起；所述的型板上设有与型芯固定凸起形状相适应的凹槽；所述的型芯固定凸起嵌入凹槽。

所述的凹槽与型芯固定凸起的结合面上设置紧固螺钉；所述紧固螺钉从型板底面方向装入。

所述的凹槽与型芯固定凸起的结合面通过焊接连接。

所述的型芯固定凸起的伸出的端部在型芯截面方向上的宽度，大于型芯固定凸起与型芯本体连接部分的宽度，在型芯截面上形成“T”形。

所述的型板的厚度为25mm。

所述的型芯的高度为125mm。

为了实现与上述技术方案相同的发明目的，本发明还提供了以上所述的挤出模具支架板的加工工艺，其技术方案是该方法的加工内容包括：

1、加工型板：

准备一块板料，加工到外形尺寸后，进行线切割加工，切割出内形的型腔部分形状，得到型板；

2、加工型芯：

准备一块厚的毛坯材料，将端面加工，保留2mm余量；对外侧面进行线切割加工，切割出型腔部分的形状，得到型芯；

3、型芯镶嵌：

所述的型芯的外侧表面四个面上，每个面都设有两个带有“T”型结构的型芯固定凸起；所述型板的内侧面四个面上，与型芯固定凸起相应，每个面都设有两个带有“T”型结构的凹槽；

将型芯通过型芯固定凸起镶嵌到型板的凹槽中；

4、安装紧固螺钉：

镶嵌完成后，在每个型芯固定凸起与凹槽结合部位攻一个M6螺纹孔，然后拧上紧固螺钉加以紧固；

5、焊接：

接下来，在紧固螺钉周围打一圈坡口，然后围绕破口一圈进行点焊；

6、铣削和磨平：

最后，将在型板底面上的紧固螺钉凸出部分和型芯上的端面余量铣削掉；磨平该表面，加工完成。

本发明采用上述技术方案，在保证型芯与支架板之间的垂直度的前提下，通过型芯与支架板镶嵌的方式进行加工，节约材料、减少刀具和线切割丝损耗、降低生产成本，并确保生产出符合相关质量标准的产品；加工方式较为简单，加工工时大大缩短，提高生产效率。

附图说明

附图所示内容及图中的标记作简要说明如下：

图1为现有技术中的支架板切割出腔体后的结构示意图；

图2为将图1所示结构铣削加工后的结构示意图；

图3为本发明中支架板的结构示意图；

图4为本发明中的型芯的结构示意图；

图5为本发明的正面结构示意图；

图6为本发明的侧面剖视图。

图中标记为：

1、型板，2、型芯，3、型腔，4、型芯固定凸起，5、紧固螺钉。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。