[发明专利]一种有利于加工效率和产品质量的车床主轴加工工艺

说明书

本发明公开了车床主轴加工技术领域的一种有利于加工效率和产品质量的车床主轴加工工艺，该有利于加工效率和产品质量的车床主轴加工工艺具体步骤如下：S1：轴直径处理：将待加工的主轴毛坯获取并将主轴毛坯的直径车成直径均等的圆柱体，将圆柱体的两端车平并在直径和长度方向上留4mm加工尺寸；S2：磨削：将步骤S1经过直径处理后的主轴进行轴直径磨削，将主轴切分为轴体、两组轴颈、支撑轴、动力轴和输出轴，由轴体向两侧的直径逐渐减小，在支撑轴上预留花键，切削过程中保留花键的位置，该有利于加工效率和产品质量的车床主轴加工工艺，通过热处理对主轴的表面进行处理，提高强度和韧性，通过喷丸处理，避免主轴应力集中，从而增加其使用寿命。

技术领域

本发明涉及车床主轴加工技术领域，具体为一种有利于加工效率和产品质量的车床主轴加工工艺。

背景技术

主轴是车床的重要部件，对高速精密车床来说，车床车削加工精度在很大程度上取决于主轴系统的精度，而主轴系统的精度受主轴系统的几何精度、静态和动态刚度及热性能的影响。因此，在车床设置中如何提高主轴系统的精度是车床设计的关键，车床主轴回转精度是车床的主要精度控制指标之一，直接影响着被加工零件的加工精度及表面粗糙度。机床主轴的制造工艺对主轴的质量有关键影响，机床主轴在长时间使用中，应力形变、强度不够会造成产品加工质量的降低，影响产品加工的精确度，为此，我们提出了一种有利于加工效率和产品质量的车床主轴加工工艺。

发明内容

本发明的目的在于提供一种有利于加工效率和产品质量的车床主轴加工工艺，以解决上述背景技术中提出的机床主轴在长时间使用中，应力形变、强度不够会造成产品加工质量的降低，影响产品加工的精确度的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种有利于加工效率和产品质量的车床主轴加工工艺，该有利于加工效率和产品质量的车床主轴加工工艺具体步骤如下：

S1：轴直径处理：将待加工的主轴毛坯获取并将主轴毛坯的直径车成直径均等的圆柱体，将圆柱体的两端车平并在直径和长度方向上留4mm加工尺寸；

S2：磨削：将步骤S1经过直径处理后的主轴进行轴直径磨削，将主轴切分为轴体、两组轴颈、支撑轴、动力轴和输出轴，由轴体向两侧的直径逐渐减小，在支撑轴上预留花键，切削过程中保留花键的位置，在输出轴上开设定位孔，并在定位孔内攻丝，此时，轴体的直径为79mm，加工后，使用磨砂轮对轴体、两组轴颈、支撑轴、动力轴和输出轴进行打磨，使得打磨后的轴体、两组轴颈、支撑轴、动力轴和输出轴尺寸满足使用精度要求；

S3：倒角处理：倒角开设时，采用中部向两边延展的方式开设，将轴体的中部夹持固定，倒角的角度为45°，倒角的长度为2.0-2.2mm；

S4：花键加工处理：在动力轴的外壁环向切削键槽，在输出轴预留花键的位置进行切削花键，在键槽与花键的周边和内壁通过磨轮对其进行毛边磨削；

S5：热处理：将步骤S4花键与键槽处理后的主轴加热至750-800摄氏度，停止加热并迅速将加热后的转轴放入在冷却液中，将冷却液中的主轴取出再次加热至350-400摄氏度，保温40-45分钟，取出并自然冷却。

优选的，所述步骤S1中圆柱体的直径为82mm。

优选的，所述步骤S2的打磨之前采用喷丸加强处理，且喷丸采用陶瓷丸，硬度为45HRC。

优选的，所述步骤S2中打磨后的轴体、两组轴颈、支撑轴、动力轴和输出轴的外壁粗糙度Ra＝0.2-0.22mm。

优选的，所述定位孔内攻丝后，螺孔的最大直径为16mm。

优选的，所述步骤S5中的冷却液为水或者油。