[发明专利]一种有利于加工效率和产品质量的车床主轴加工工艺

权利要求书

1.一种有利于加工效率和产品质量的车床主轴加工工艺，其特征在于：该有利于加工效率和产品质量的车床主轴加工工艺具体步骤如下：

S1：轴直径处理：将待加工的主轴毛坯获取并将主轴毛坯的直径车成直径均等的圆柱体，将圆柱体的两端车平并在直径和长度方向上留4mm加工尺寸；

S2：磨削：将步骤S1经过直径处理后的主轴进行轴直径磨削，将主轴切分为轴体(1)、两组轴颈(2)、支撑轴(4)、动力轴(3)和输出轴(5)，由轴体(1)向两侧的直径逐渐减小，在支撑轴(4)上预留花键(7)，切削过程中保留花键(7)的位置，在输出轴(5)上开设定位孔(6)，并在定位孔(6)内攻丝，此时，轴体(1)的直径为79mm，加工后，使用磨砂轮对轴体(1)、两组轴颈(2)、支撑轴(4)、动力轴(3)和输出轴(5)进行打磨，使得打磨后的轴体(1)、两组轴颈(2)、支撑轴(4)、动力轴(3)和输出轴(5)尺寸满足使用精度要求；

S3：倒角处理：倒角开设时，采用中部向两边延展的方式开设，将轴体(1)的中部夹持固定，倒角的角度为45°，倒角的长度为2.0-2.2mm；

S4：花键加工处理：在动力轴(3)的外壁环向切削键槽，在输出轴(5)预留花键(7)的位置进行切削花键(7)，在键槽与花键(7)的周边和内壁通过磨轮对其进行毛边磨削；

S5：热处理：将步骤S4花键(7)与键槽处理后的主轴加热至750-800摄氏度，停止加热并迅速将加热后的转轴放入在冷却液中，将冷却液中的主轴取出再次加热至350-400摄氏度，保温40-45分钟，取出并自然冷却。

2.根据权利要求1所述的一种有利于加工效率和产品质量的车床主轴加工工艺，其特征在于：所述步骤S1中圆柱体的直径为82mm。

3.根据权利要求1所述的一种有利于加工效率和产品质量的车床主轴加工工艺，其特征在于：所述步骤S2的打磨之前采用喷丸加强处理，且喷丸采用陶瓷丸，硬度为45HRC。

4.根据权利要求1所述的一种有利于加工效率和产品质量的车床主轴加工工艺，其特征在于：所述步骤S2中打磨后的轴体(1)、两组轴颈(2)、支撑轴(4)、动力轴(3)和输出轴(5)的外壁粗糙度Ra＝0.2-0.22mm。

5.根据权利要求1所述的一种有利于加工效率和产品质量的车床主轴加工工艺，其特征在于：所述定位孔(6)内攻丝后，螺孔的最大直径为16mm。

6.根据权利要求1所述的一种有利于加工效率和产品质量的车床主轴加工工艺，其特征在于：所述步骤S5中的冷却液为水或者油。