[发明专利]一种应用于汽车组装的凸轮轴铝合金支架

说明书

技术领域

本发明属于汽车铝合金配件应用技术领域，具体涉及一种应用于汽车组装的凸轮轴铝合金支架。

背景技术

我国国家最新标准《汽车和挂车类型的术语和定义》(GB/T 3730．1—2001)中对汽车有如下定义：由动力驱动，具有4个或4个以上车轮的非轨道承载的车辆，主要用于载运人员和（或）货物，牵引载运人员和(或)货物的车辆，特殊用途。

汽车分为乘用车和商用车，乘用车在其设计和技术特性上主要用于载运乘客及其随身行李和(或)临时物品，包括驾驶员座位在内，乘用车最多不超过9个座位。乘用车分为以下11种车型，主要有普通乘用车、活顶乘用车、高级乘用车、小型乘用车、敞篷车、舱背乘用车、旅行车、多用途乘用车、短头乘用车、越野乘用车、专用乘用车。商用车在设计和技术特性上用于运送人员和货物，并且可以牵引挂车，但乘用车不包括在内，主要有客车、半挂牵引车、货车。

无论是乘用车和商用车，其都是由多个零部件组装的结构，随着科技的进步发展，传统结构的组成部件如铁部件等都采用铝合金进行替代，铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢、塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用。但是，现有的用于汽车凸轮轴装配的铝合金支架，其结构复杂且韧性差、易出现变形、断裂的现象，同时无法实现精准、高效的组装要求。

因此，基于上述问题，本发明提供一种应用于汽车组装的凸轮轴铝合金支架。

发明内容

发明目的：本发明的目的是提供一种应用于汽车组装的凸轮轴铝合金支架，其能汽车凸轮轴进行高效、精准的装配，且韧性强、无变形和断裂的现象，保证装配后汽车动力输送的稳定性、持续性，安全系数高。

技术方案：本发明提供一种应用于汽车组装的凸轮轴铝合金支架，包括长方形凸轮轴铝合金本体，及设置在长方形凸轮轴铝合金本体四边的若干个定位耳板，及设置在若干个定位耳板上的若干个定位孔，及设置在长方形凸轮轴铝合金本体内的若干个竖连接板，及设置在若干个竖连接板上的竖连接板定位孔，其中，竖连接板设置四个，及设置在一组竖连接板上的横连接板，及设置在横连接板上的横连接板定位孔，及两端分别连接长方形凸轮轴铝合金本体、竖连接板的卡块，及两端分别连接长方形凸轮轴铝合金本体、竖连接板的辅助定位块，及设置在辅助定位块内的辅助定位块定位孔，其中，辅助定位块位于卡块上方。

本技术方案的，所述应用于汽车组装的凸轮轴铝合金支架，还包括设置在长方形凸轮轴铝合金本体一边的三个限位卡槽。

本技术方案的，所述应用于汽车组装的凸轮轴铝合金支架，还包括设置在长方形凸轮轴铝合金本体一边两端的第一限位凸起、第二限位凸起，及设置在第一限位凸起内的第一限位凸起定位孔。

与现有技术相比，本发明的一种应用于汽车组装的凸轮轴铝合金支架的有益效果在于：其能汽车凸轮轴进行高效、精准的装配，且韧性强、无变形和断裂的现象，保证装配后汽车动力输送的稳定性、持续性，安全系数高。

附图说明

图1是本发明的一种应用于汽车组装的凸轮轴铝合金支架的俯视结构示意图；

图2本发明的一种应用于汽车组装的凸轮轴铝合金支架的仰视结构示意图；

其中，图中标号如下：1-长方形凸轮轴铝合金本体、2-定位耳板、3-定位孔、4-第一限位凸起、5-第一限位凸起定位孔、6-第二限位凸起、7-竖连接板、8-竖连接板定位孔、9-横连接板、10-横连接板定位孔、11-卡块、12-辅助定位块、13-辅助定位块定位孔、14-限位卡槽。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐明本发明。

实施例

如图1所示本发明的一种应用于汽车组装的凸轮轴铝合金支架，包括长方形凸轮轴铝合金本体1，及设置在长方形凸轮轴铝合金本体1四边的若干个定位耳板2，及设置在若干个定位耳板2上的若干个定位孔3，及设置在长方形凸轮轴铝合金本体1内的若干个竖连接板7，及设置在若干个竖连接板7上的竖连接板定位孔8，其中，竖连接板7设置四个，及设置在一组竖连接板7上的横连接板9，及设置在横连接板9上的横连接板定位孔10，及两端分别连接长方形凸轮轴铝合金本体1、竖连接板7的卡块11，及两端分别连接长方形凸轮轴铝合金本体1、竖连接板7的辅助定位块12，及设置在辅助定位块12内的辅助定位块定位孔13，其中，辅助定位块12位于卡块11上方。