[发明专利]一种高压弥雾船舶除锈设备及船舶除锈方法

说明书

本发明公开了一种高压弥雾船舶除锈设备，包括喷砂装置和加水装置，喷砂装置包括储砂罐、压缩空气分配器、气砂混流三通、喷砂管及与喷砂管相连的喷枪，加水装置包括增压水泵组、压力水分配器及输水管，输水管的一端接入喷枪。本发明还公开了一种进行船舶除锈的方法，该方法利用上述高压弥雾船舶除锈设备进行相关的船舶除锈作业。本发明在保持原有喷砂除锈作业的高效、适宜钢板表面粗糙度和油漆层断面间理想坡度的情况下，充分利用了船舶除锈企业原有的喷砂作业设备和操作工艺，有效地抑制了喷砂除锈作业带来的锈蚀粉末扬尘，消除了漂浮扬尘对工作场所和相邻环境带来的影响，为船舶修理提供了一种可行的钢板除锈创新技术。

技术领域

本发明属于船舶除锈技术领域，尤其涉及一种高压弥雾船舶除锈设备及船舶除锈方法。

背景技术

船舶经过一定时间的营运或航行，船壳板或船体结构的表面，在海洋环境下，会逐渐形成较为严重的锈蚀层，如不及时处理，会对船舶结构强度和船舶航行安全带来隐患。因此，船舶需要定期到修船厂进行除锈和再喷涂油漆作业。

喷砂除锈是目前修船企业普遍使用的一种船舶除锈技术，多年来一直在业内得到了广泛使用，是一种成熟的船舶除锈技术。在进行喷砂除锈作业以前，需要先用高压水对锈蚀的钢板表面进行冲洗，冲除附着的海生物、污物和盐分，待钢板表面干燥以后，再进行喷砂除锈作业。

现有的喷砂除锈作业是将0.7MPa的压缩空气流经气砂混流三通时，将储砂罐中的铜渣砂高速吸流进喷砂管，再通过喷砂管末端的喷枪，将铜渣砂高速喷射到钢板表面，在铜渣砂的冲击下，钢板表面的锈蚀层被冲击掉，通过不断的喷枪换位，完成对钢板表面的大面积除锈。该技术在彻底去除钢板表面锈蚀层的同时，还能达到油漆涂装所要求的钢板“除白”(钢材表面露出灰白色肉质)、适宜的表面粗糙度(较均匀细小的麻点坑)和油漆层断面间坡度的表面质量，以满足相关油漆喷涂的技术标准要求，使得油漆涂装后能够得到理想的附着力，避免新油漆涂层在短时间内因附着力不够而很快剥落，而产生新的锈蚀层。在喷砂除锈完成后，还需要用压缩空气对钢板除锈表面进行吹扫，吹除喷砂后附着的锈蚀粉尘，然后再完成油漆的涂装作业。

上述喷砂除锈作业存在一个严重问题，就是在喷砂除锈作业时，会产生干燥锈蚀粉尘的扬尘，造成空气污染，对施工人员和相邻环境产生较大的负面影响。对于喷砂作业这一现状，修船企业采取了很多方法加以应对，比如：在喷砂作业时，用防尘网罩住整个作业场地、在作业场地四周布设喷淋水墙、使用雾炮喷雾消尘、探索和研究使用其他形式的除锈作业方式等。但到目前为止，修船企业还没有寻找到一个非常理想的替代除锈技术，致使修船企业不得不通过降低喷砂作业量来减少扬尘，喷砂作业的扬尘给修船企业的正常生产带来了严重的影响。

由于喷砂除锈作业存有严重扬尘，一段时间内修船企业纷纷引进超高压水除锈技术，这无疑成为修船企业应对除锈作业扬尘的一个很好的除锈技术创新尝试，在修船企业中也持续推广了很多年。超高压水在完成除锈作业的同时，水雾与锈蚀粉尘混合，能够取得理想的消除扬尘效果。

然而，超高压水除锈技术存有下述几个不足和局限性：1、单枪除锈的效率很低，船底壳“除白”效率大约仅为喷砂除锈作业的三分之一，有时遇到特种油漆涂层会更慢；2、超高压水除锈后的钢板表面粗糙度不会有太大改善，即除锈前后钢板表面的粗糙度基本相同，一般情况下，锈蚀层下的钢板表面粗糙度不可能满足油漆涂装的技术标准要求；3、超高压水除锈后，旧油漆涂层断面间不能形成油漆层坡度(一种类梯田式的油漆层阶梯)，致使新油漆涂层之间不能够交错搭接，从而影响新旧油漆涂层间的结合力；4、油漆厂家还没有研发出品种齐全的相应的配套油漆产品；5、改用超高压水除锈，每平米需要增加2美元的费用，全船除锈则会增加上万美元、甚至几万美金的费用，因此船东不能接受超高压水除锈作业；6、企业需要另外购置几十台超高压水机组，生产成本大幅增加；7、改为超高压水除锈技术后，大量喷砂除锈设备会被闲置，造成很大的浪费；8、操作工人需要进行新技术的学习和操作培训，人工成本增大。

由此可见，现有技术有待于进一步的改进和提高。

发明内容