[发明专利]热塑性聚氨酯大底与发泡热塑性聚氨酯中底的热贴合方法

说明书

技术领域

本发明涉及鞋底部件技术领域，具体来说涉及鞋底制法，更具体地涉及热塑性聚氨酯大底与发泡热塑性聚氨酯中底的热贴合方法。

背景技术

目前鞋类领域及其成型工艺发展已十分迅速。传统的鞋底主要由分别预先成型的中底和大底，通过在分别预制成型的中底和大底上反复刷1-2次处理剂后，经刷胶再进行贴合而成型为鞋底。

随着材料和制备技术的快速发展使运动鞋具有更好的功能，目前运动鞋的通用大底主要采用天然橡胶或合成橡胶及补强剂作为材料结合模压方式形成，使大底通过橡胶材料起到很好的防滑、耐磨、抗腐蚀等作用。而中底则主要采用如EVA(乙烯-乙酸乙烯共聚物，Ethylene Vinyl Acetate Copolymer，缩写EVA)制成，以提供较佳的减震及穿着舒适性，且中底鞋材也随着EVA发泡材料的发展而发生革命性的改变。

值得注意的是，目前EVA中底与橡胶大底的胶粘贴合流程大致包含以下步骤：橡胶大底打粗、刷处理剂、刷胶、EVA中底刷处理剂、EVA中底刷胶水、橡胶大底及EVA中底贴合、加压、包装。前述EVA中底贴合橡胶大底的鞋底制造方法存在有以下缺点：

(1)制造流程冗长、繁锁、加工工序过多，制造时间过长、生产效率低下，设备、装置过多，且占空间。

(2)需要劳工较多，在劳工待遇普遍提高及劳工不足的情况下，很难维持正常生产动作，品质不佳，剥离强度偏差，材质过重。

(3)EVA制作过程中会产生对人体有害残留物，此外，EVA和橡胶发泡材料还存在弹性较差和永久形变较大的问题。

发明内容

鉴于上述情况，本发明提供一种热塑性聚氨酯大底与发泡热塑性聚氨酯中底的热贴合方法，通过将热塑性聚氨酯材料采用热注塑方式制成鞋底的大底层后，将大底层移至蒸汽加热模具的模穴底部，再将发泡热塑性聚氨酯填入蒸汽加热模具，经采用蒸汽热压方式，使发泡热塑性聚氨酯(中底层)热融粘合于所述大底层表面，使产品脱模时已形成一体成型有大底层与中底层的鞋底，解决了现有技术采用橡胶大底与EVA中底刷胶粘合制备鞋底所导致的技术问题，不仅有效提升鞋底的生产效率，提高大底与中底结合的牢固度及稳定性，同时由于制程中无需使用任何化学粘胶及处理剂进行粘合而避免了对环境的污染。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案是提供一种热塑性聚氨酯大底与发泡热塑性聚氨酯中底的热贴合方法，其步骤包括：

步骤①：将热塑性聚氨酯(TPU)材料以模内注塑方法于形成鞋底的大底层；

步骤②：提供蒸汽加热模具，所述模具的模穴内面设有蒸汽喷孔；

步骤③：将冷却后的热塑性聚氨酯(TPU)大底层置于所述蒸汽加热模具的模穴底部，再将发泡热塑性聚氨酯(ETPU)粒料以所述大底层为底地填入所述模具中；

步骤④：将饱和水蒸汽经由所述蒸汽喷孔导入模具内部，以将所述发泡热塑性聚氨酯(ETPU)粒料均匀加热加压，使所述发泡热塑性聚氨酯(ETPU)粒料热融并与所述大底层的上表面粘合形成鞋底的中底层；

步骤⑤：冷却模具后，将一体成型有大底层与中底层的鞋底脱模。

本发明实施例中，所述TPU材料的材料性质包括：硬度为65至75Shore A；比重为1至1.5g/cm³；抗拉强度为35至40MPa；以及极限延伸率为600至650％。

本发明实施例中，所述ETPU粒料是由聚酯或聚醚型热塑性聚氨酯经化学发泡剂发泡或者经物理高压临界流体发泡成比重0.16至0.2的粒状发泡体。

本发明实施例中，所述ETPU粒料是直径0.2至1公分的颗粒。

本发明实施例中，所述步骤①还包括提供注塑模具，所述注塑模具的模穴根据鞋底的大底层的形状需求设计而成。

本发明实施例中，所述步骤①中，注塑模具的工艺条件包括：模腔温度为20-30℃；模腔压力为150-300kg/cm²；加工时间为40-60秒；以及填料时间为2-3秒。

本发明实施例中，所述步骤④中，蒸汽加热模具的工艺条件包括：模腔温度为160-170℃；模腔压力为6-8kg/cm²；加工时间为200-240秒；填料时间为15-20秒；以及ETPU粒料填充压力为3-5kg/cm²。

本发明由于采用了以上技术方案，使其具有以下有益效果：

(1)本发明通过前述制法，在中底及大底的结合步骤中无需刷处理剂、涂胶，除了节约了材料及人工成本外，同时大幅提升了鞋底制备的工作效率。