[发明专利]轮毂型板以及轮毂铸造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及轮毂铸造技术领域，具体涉及一种轮毂型板以及轮毂铸造工艺。

背景技术

轮毂在铸造过程中，因为产品结构设计的原因，原有的冒口、浇道设计不合理，非常容易造成补缩不足，容易出现缩松、缩孔等缺陷，甚至是塌陷，尤其是在铸件厚度较厚的热节部位，例如铸件中心孔周沿需要钻孔加工，而铸件中心孔大部分受到热节影响，缩松严重。严重影响铸件的合格率，增加制造成本，同时，由于该轮毂铸件，属于安全件，若铸件内部存在缩松，在后来的使用过程中，会存在安全隐患。

发明内容

为了解决上述技术问题中的不足，本发明的目的在于：提供一种轮毂型板以及轮毂铸造工艺，能够有效的解决轮毂缩孔缩松问题。

本发明为解决其技术问题所采用的技术方案为：

所述轮毂型板，包括型板本体，型板本体的中部设置一对轮毂模样，型板本体的上端设置浇口杯，浇口杯的下端连接着中间浇道，中间浇道上部的两侧设置上浇道，上浇道的端部连接着冒口，冒口通过冒口颈与轮毂模样相连通，中间浇道下部的两侧设置下浇道，下浇道与轮毂模样相连通；轮毂模样的中心孔处设置冷铁。

进一步优选，冷铁的下部设置限位端。

进一步优选，冷铁的外部包裹着砂芯层。

所述的轮毂铸造工艺，包括以下步骤：

(1)制作冷铁：依据铸件的尺寸，浇注中心孔处的冷铁；

(2)包裹砂芯：冷铁经过机加工后，在冷铁表面包裹1-2mm的砂芯层,将冷铁包裹；

(3)金属熔炼：将生铁、废钢回炉熔炼，出铁水；

(4)造型；根据轮毂型板的样式，制作砂型；

(5)浇注、开箱、抛丸、清磨：将铁水浇入砂型内，经过冷却、开箱、抛丸、清磨后得到轮毂铸件。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明加大了冒口，增加了下浇道，加快了浇注速度，提高了补缩效果，产品合格率高；毛坯加工部位少，只需加工补铁部位；增加了冷铁，采取加速铸件冷却的措施，可改善产品内部缩松、缩孔缺陷，此外，为了保证冷铁能顺利与铸件分离，在冷铁表面包裹1-2mm的砂芯层，冷铁制作简单，可重复利用，不增加额外费用；中心孔精度高，偏心几率低；冒口易分离，劳动强度低；不增加开箱时间；易于清磨，降低了清磨劳动力。

附图说明

图1本发明结构示意图；

图2本发明冷铁结构示意图。

图中：1、型板本体；2、冒口；3、浇口杯；4、上浇道；5、冒口颈；6、冷铁；7、下浇道；8、中间浇道；9、砂芯层；10、限位端。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例做进一步描述：

实施例1

如图1-2所示，本发明所述轮毂型板，包括型板本体1，型板本体1的中部设置一对轮毂模样，型板本体1的上端设置浇口杯3，浇口杯3的下端连接着中间浇道8，中间浇道8上部的两侧设置上浇道4，上浇道4的端部连接着冒口2，冒口2适当增大，为铸件提供足量补缩铁水，可彻底改善塌陷问题，冒口2通过冒口颈5与轮毂模样相连通，中间浇道8下部的两侧设置下浇道7，下浇道7与轮毂模样相连通，下浇道7加快了浇注速度，提高了补缩效果；铸件中心孔周沿需要钻孔加工，而铸件中心孔大部分受到热节影响，缩松严重，轮毂模样的中心孔处设置冷铁6，采取加速铸件冷却的措施，可改善产品内部缩松、缩孔缺陷；为了保证冷铁6能顺利与铸件分离，在冷铁6的外部包裹着砂芯层9，包裹砂芯层9采取制芯机射砂方式，将冷铁6包裹，利用下芯框下芯，冷铁6可重复使用。

其中冷铁6的下部设置限位端10，可以有效的限位，防止移位。

所述的轮毂铸造工艺，包括以下步骤：

(1)制作冷铁6：依据铸件的尺寸，浇注中心孔处的冷铁6；

(2)包裹砂芯：冷铁6经过机加工后，在冷铁6表面包裹1-2mm的砂芯层9,将冷铁6包裹；

(3)金属熔炼：将生铁、废钢回炉熔炼，出铁水，熔炼过程中，适当提高碳当量，采取高碳低硅，同时保证残镁含量(＜0.05％)，在保证石墨膨胀的同时，提高流动性，进行补缩；

(4)造型；根据轮毂型板的样式，制作砂型，制作砂型过程中增加造型压力，提高型砂紧实率，防止砂型退让造成补缩不足；