[发明专利]一种制动系统零件的生产工艺

说明书

本发明公开了一种制动系统零件的生产工艺，包括以下步骤：（1）原材料熔融；（2）压铸；（3）料柄切割；（4）抛丸；（5）钻斜孔；（6）四轴加工；（7）钝化；（8）检验。本发明自动化操作，工作效率高，生产成本低；工件的四个轴孔同时进行加工，极大程度的缩短了加工时的耗时，进一步提高工作效率。

技术领域

本发明属于汽车零件技术领域，尤其是涉及一种制动系统零件的生产工艺。

背景技术

现代汽车上通常会安装防抱死制动系统，ABS既有普通制动系统的制动功能，又能防止车轮锁死，使汽车在制动状态下仍能转向，保证汽车的制动方向稳定性，防止产生侧滑和跑偏，是目前汽车上最先进、制动效果最佳的制动装置。为了提升其效果，压铸铝合金类阀体在其内受到了大量的应用。该阀体上需要设置四个轴孔，故阀体在压铸成型后，还需要对四个轴孔依次进行加工，耗费的时间较长，工作效率地下。

发明内容

本发明为了克服现有技术的不足，提供一种工作效率高的制动系统零件的生产工艺。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种制动系统零件的生产工艺，包括以下步骤：

(1)原材料熔融：选取密度大于2.4g/cm³的铝块，在熔化炉中融化至熔融状态制得铝液；之后通过旋转式除气机将氮气打入至铝液中，去除铝液中的气体；

(2)压铸：将步骤(1)中制得的铝液注入至工件模具中，通过压力铸造机进行压铸成型，制得工件毛坯；压铸前先在冲头和模具上涂覆脱模剂；

(3)料柄切割：通过切割设备将工件毛坯的料柄进行切除；

(4)抛丸：通过锉刀将工件毛坯表面的毛刺去除，之后采用直径为3mm的不锈钢丸对工件毛坯进行抛丸处理，抛丸时间为4-7min；

(5)钻斜孔：通过斜孔钻孔装置先在工件毛坯上钻出左侧的斜孔，之后调整工件毛坯位置，再通过斜孔钻孔装置在工件毛坯上钻出右侧的斜孔；

(6)四轴加工：采用一体化四轴加工设备对经过步骤(5)加工后的工件毛坯的四个轴孔进行铣削、车螺纹、钻孔、打磨、去毛刺多项加工，制得工件；

(7)钝化：对经过步骤(6)加工后的工件表面进行钝化；

(8)检验：对经步骤(7)加工后的工件进行毛刺检测和表面钝化检测，合格后即得到工件成品。

本发明中通过设备对工件进行自动加工，压铸、抛丸、去毛刺、钻孔以及四轴加工均采用设备，实现整个生产过程的自动化，从而极大程度的提高了工作效率，减小了人工的投入，降低了生产成本；且加工过程中，可通过一体化四轴加工设备直接对工件的四个轴孔同时进行加工，从而加工耗时缩减到了原先的1/4，极大程度的缩短了该步骤占用的时间，提高工作效率；且由于四个轴孔无需再分开加工，从而加工轴孔的设备也能够得到减小，不仅降低了加工成本，也减小了设备对于工作产地的占用。

进一步的，所述毛刺检测为人工观察工件表面、螺纹孔、斜孔内是否具有毛刺，若有毛刺则通过细齿锉刀将毛刺去除；保证工件的外表面、轴孔等处均不会有毛刺存在，防止工件在运用至ABS系统后，对其他零件造成刮伤。

进一步的，所述表面钝化检测为采用盐雾试验对工件进行72h的检测；保证工件表面具有良好的防腐效果，使用寿命更长。

进一步的，所述脱模剂由润滑剂和离型剂以1:90-120的比例混合得到；润滑性好，有效防止工件与冲头或模具粘附，工件在压铸成型后脱模操作更为容易。