[发明专利]一种吸音棉的制备方法

说明书

本发明公开了一种吸音棉的制备方法，所述吸音棉主体包括方形凹槽、圆形贯穿孔、梯形凹槽、双面封边、吸音中层、吸音外层、吸音内层、吸音通孔和吸音网状孔，所述吸音棉主体的下部偏右侧开设有方形凹槽，所述吸音棉主体的上部中央位置开设有梯形凹槽，所述吸音棉主体中部设置有圆形贯穿孔，所述吸音棉主体内部结构中央设计为吸音内层，所述吸音内层的两端包裹有吸音中层，所述吸音中层的两端包裹有吸音外层，本发明吸音棉中合理的原材料选择，合理的原材料配比，所制得的吸音棉质量轻，吸音效果和性能好，可装饰性强，钝刀错位加工方便，提升了加工的工作效率，使用绿色材质，降低了污染，提高了环保作用，便于吸音棉的回收利用。

技术领域

本发明涉及吸音材料技术领域，具体涉及一种吸音棉的制备方法。

背景技术

随着社会的进步和人们消费水平不断提高，客户对于汽车吸音隔音、轻量化、舒适度等方面的也要求越来越高。传统PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)/PP(聚丙烯)双组份吸音棉在汽车隔音、降噪领域得到了广泛应用，极大的提升了整车NVH性能。然而，PET聚酯纤维为化学合成纤维熔点高(250℃以上)、降解困难，使得传统PET/PP双组份吸音棉制品封边模具温度高。同时，PET/PP双组份吸音棉边角废料回收困难。

现有的汽车用消音毡棉，具有消音、防火、防震、隔热等，但是消音效果还是达不到预期的效果，防震和隔热效果也不是很好，硬度不够，因此直接影响了产品的使用寿命，现有的车周围辐射较大，很容易对人体造成伤害。

发明内容

为解决上述问题，本发明提出一种吸音棉的制备方法。

为实现本发明目的，采用的技术方案是：一种吸音棉的制备方法，所述吸音棉包括吸音棉主体(1)，吸音棉的制备方法如下：

第一步：将聚乳酸酯塑料放入到喷熔机内进行加热和喷丝，制备直径为2～5μm的聚乳酸酯塑料纤维，将聚乳酸酯塑料纤维搭建为含有吸音网状孔的多孔状不规则板型结构，将多孔状不规则板型结构压制成型为板状结构的吸音内层，将吸音内层使用打孔机打出吸音通孔；

第二步：将轻质的刨花木屑放入模具内，微力压制成松软带有微孔条状结构的吸音中层，使用粘合剂将条状的吸音中层粘结在吸音内层的两个端面上；

第三步：在吸音中层的上端面和下端面分别粘接上吸音外层的聚丙烯塑料布，使用折叠封刀模上的1mm厚的钢板或者铜板钝刀进行错位封边；

第四步：在设置切刀高度后，将经过封边后的吸音棉主体使用切刀进行180°错位切刀工艺处理，得到完整的吸音棉。

优选的，所述吸音棉主体包括方形凹槽、圆形贯穿孔、梯形凹槽、双面封边、吸音中层、吸音外层、吸音内层、吸音通孔和吸音网状孔，所述吸音棉主体的下部偏右侧开设有方形凹槽，所述吸音棉主体的上部中央位置开设有梯形凹槽，所述吸音棉主体中部设置有圆形贯穿孔，所述吸音棉主体内部结构中央设计为吸音内层，所述吸音内层的两端包裹有吸音中层，所述吸音中层的两端包裹有吸音外层；所述吸音棉主体的层叠布置设计为吸音外层、吸音中层、吸音内层、吸音中层和吸音外层，依次从上到下的堆叠。

优选的，所述吸音外层设计为聚丙烯塑料布层，聚丙烯塑料布层的厚度设计为0.5～1.0mm；所述吸音中层设计为刨花木屑层，刨花木屑层的厚度设计为2～3mm，刨花木屑层具体为一种松软带孔条状结构；所述吸音内层设计为聚乳酸酯塑料纤维层，聚乳酸酯塑料纤维层的厚度设计为2～5mm，聚乳酸酯塑料纤维层压制为板状结构。

优选的，所述吸音内层内部设置有吸音通孔，吸音通孔的直径设计为2～3mm，单块的吸音内层内设置有5～10个吸音通孔。

优选的，所述吸音内层内部吸音通孔之间设置有吸音网状孔，吸音网状孔的直径设计为2～10μm，吸音网状孔相互连通。

优选的，所述吸音棉主体的背面复合有2～3条双面胶。