[发明专利]多孔陶瓷的快速制备工艺

说明书

技术领域

本发明涉及陶瓷技术领域，尤其涉及一种多孔陶瓷的快速制备工艺。

背景技术

在陶瓷制品中，尤其是陶瓷板，其原料在模具中压制的过程中，通常采用热压铸的方式，压铸一次需要30秒以上。同时，若泥料的含水量过低，压铸时为半干压铸，其泥料的流动性差，容易与模具发生粘合，在脱模过程中容易发生弯针、断针的现象，换针麻烦，同时，泥料的结合性不好，压制过程中保压时间较长。若泥料的含水量较高，流动性增强，则泥料又会附着在模具针孔上，待附着的泥料积压到一定程度时，压制成型效果较差，成品的不合格率和废品率又会增加，因此在这种情况下，每压制300片左右，就需要定期清洗模具后重装，非常麻烦。

同时，传统的陶瓷生产工艺中，常用石蜡做润滑剂，在高温烧制时，容易对环境造成污染。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，适应现实需要，提供一种多孔陶瓷的快速制备工艺。

为了实现本发明的目的,本发明采用的技术方案为：

一种多孔陶瓷的快速制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：

a.将堇青石粉、黑泥粉、煤粉、生物质粉料、羟丙基甲基纤维素、硬脂酸分别破碎成粉末状，过筛；

b.将润滑剂热熔备用；

c.将前两步得到的物料加水混合后，入捏合机捏合0.2～2小时；

d.将捏合后的混合物料入真空练泥机混练两遍以上；

e.将练好的泥料陈腐12—36小时；

f.将陈腐好的泥料送入模具成型；

g.成型后脱模，烧制、冷却后即得多孔陶瓷板。

所述步骤a、b中，按重量份表示，各组分的原料组成为，

堇青石粉50～75份；

黑泥粉5～10份；

煤粉10～20份；

生物质粉料10～30份；

羟丙基甲基纤维素0.5～5份；

润滑剂8～20份；

硬脂酸0.8～2.5份；

水20～30份。

所述生物质粉料为稻壳粉、麦壳粉、核桃壳粉、花生壳粉、秸秆粉、树枝、干草中的一种或数种的混合物。

所述各种粉料的粒度为30～150目。

所述润滑剂为煤油或牛油或桐油中的一种或数种的混合物。

所述润滑剂按重量份表示，包含

煤油2～5份；

牛油4～8份；

桐油2～5份。

在泥料脱模后烧制过程中，在升温至200±10℃时，将升温速度控制在40-80℃/小时之间，直至升温至600℃，然后继续升温至900-1000℃之间，保温2～3小时，继续升温至1300℃，保温2小时。

在步骤g中，将陈腐好的泥料送入陶瓷板模具进行机械压制，快速脱模，烧制、冷却后即得多孔陶瓷板。

本发明的有益效果在于：

1.本发明的多孔陶瓷的快速制备工艺，加入了捏合、混练两道工艺，将传统技术中的热压铸和冷却成型工艺进行了简化，将混练后的泥料经 过陈腐后送入模具压制成型，大大提高了生产效率；采用本工艺制备的多孔陶瓷板，其生产效率较之传统技术，提高了将近十倍，传统工艺生产的陶瓷板，每台机器每小时压制100片左右，采用本案的制备工艺，且采取两个工位同时压制两片，每台机器每小时的压制量达到了1000片左右；

2.陈腐好的泥料结合性好，流动性强，表面摩擦力小，不易与模具和卸料顶针粘合，适合多片快速压制，容易脱模；

3.采用生物质粉料做造孔剂，同时用煤粉辅助造孔，本发明的陶瓷产品，其孔隙率较之传统技术提高了10—15个百分点；

4.采用煤油、牛油、桐油做润滑剂，取代了传统技术中的石蜡润滑，使得陶瓷产品更容易脱模，并且烧制过程中不易产生污染气体排放。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进一步说明：

实施例一：

本发明公开了一种多孔陶瓷的快速制备工艺，包括如下步骤：

一种多孔陶瓷的快速制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：

a.将堇青石粉、黑泥粉、煤粉、生物质粉料、羟丙基甲基纤维素、硬脂酸分别破碎成粉末状，过30目筛筛；

b.将润滑剂热熔备用；