[发明专利]一种金属结构件的粉末喷涂新工艺

说明书

技术领域

本发明涉及工业生产的工艺，更具体的说是涉及一种金属结构件的粉末喷涂新工艺。

背景技术

金属结构件粉末喷涂目前所采用的工艺流程如图1（工艺流程一）整个流程共需11道工序，从1—7工序共需7个能浸泡工件的液槽，而这七个液槽的水在排放前均需要净化后才能排放，特别是磷化液，目前磷化液市环保重点监控，污水不能直接排放，而净化磷化液的成本很高，因此对于大型金属结构件的处理采用这种传统工艺存在三大弊端：一是磷化液残留污染环境；二是工件的液槽因需把工件完全浸泡，在施工过程中根本无法实施；三是及时大型液槽能解决，繁琐的工艺也浪费了大量的空间、时间，增加了很多生产成本，而进入工件在粉末喷涂前的磷化工艺对工件的质量、使用寿命至关重要，目前无法替代。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种减少污染的、节省空间、降低成本且无需完全浸泡工件的金属结构件的粉末喷涂新工艺。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种金属结构件的粉末喷涂新工艺，包括下述步骤：

步骤一：将工件表面清洗；

步骤二：将清洗完毕的工件放入喷淋房中，通过清洗液配方为3%十二烷基苯磺酸钠、0.1%硫脲、其余成分为水的喷淋也进行喷淋；

步骤三：喷淋完成后进入到磷化房进行磷化，磷化液由下述质量百分比组成：5%Zn(H2PO4)4,19%H3PO4（85%工业）,1%ZnO,0.2%酒石酸钠，0.6%KCLO3，1%柠檬酸，0.8%OP-10，0.5%乙二醇氨，其余成分为水；

步骤四：磷化完成后通过热风吹干；

步骤五：将吹干后的工件进行粉末喷涂；

步骤六：保温（185℃~190℃）15分钟。

作为本发明的进一步改进：

所述步骤一中，通过3%烷基苯磺酸钠1-3分钟。

作为本发明的进一步改进：

步骤二中，喷淋时间为3分钟。

作为本发明的进一步改进：

所述步骤三中，磷化过程中，将磷化剂通过循环喷淋的方式对工件进行磷化，在磷化过程中工件边喷淋边滚压。

作为本发明的进一步改进：

所述步骤三中，喷淋前保持磷化液温度在40~45℃。

作为本发明的进一步改进：

所述步骤四中，通过热风吹干，热风温度为40~45℃，吹干时间为15~20分钟。

作为本发明的进一步改进：

所述步骤六中，保温温度为185℃，退温15分钟。

作为本发明的进一步改进：

所述步骤五中，喷涂过程为粉末喷涂，喷涂时间为1~3分钟。

通过采用简化的磷化处理方案，可轻松实现大型金属结构件的粉末喷涂工艺，有三大好处：一环保，磷化采用喷淋方式，磷化液重复使用，无残留，零排放；二经济，通过喷淋的方式，不使用大型液槽浸泡处理工件，节约了设备以及占用厂房空间；三提高效率，将原本复杂的工序减少，降低了成本。

附图说明

图1为现有技术流程示意图；

图2为本发明的流程示意图。

具体实施方式

下面将结合附图所给出的实施例对本发明做进一步的详述。

参照图1至2所示， 本发明设备实施例：

一种金属结构件的粉末喷涂新工艺，包括下述步骤：

步骤一：将工件表面清洗；

步骤二：将清洗完毕的工件放入喷淋房中，通过清洗液配方为3%十二烷基苯磺酸钠、0.1%硫脲、其余成分为水的喷淋也进行喷淋；

步骤三：喷淋完成后进入到磷化房进行磷化，磷化液为5%Zn(H2PO4)4,19%H3PO4（85%工业）,1%ZnO,0.2%酒石酸钠，0.6%KCLO3，1%柠檬酸，0.8%OP-10，0.5%乙二醇氨，其余成分为水；

步骤四：磷化完成后通过热风吹干；

步骤五：将吹干后的工件进行粉末喷涂；

步骤六：退温成型。

所述步骤一中，通过3%烷基苯磺酸钠1-3分钟。

步骤二中，喷淋时间为3分钟。

所述步骤三中，磷化过程中，将磷化剂通过循环喷淋的方式对工件进行磷化，在磷化过程中工件边喷淋边滚压。

所述步骤三中，喷淋前保持磷化液温度在40~45℃。

所述步骤四中，通过热风吹干，热风温度为40~45℃，吹干时间为15~20分钟。

所述步骤五中，喷涂过程为粉末喷涂，喷涂时间为1~3分钟。