[发明专利]一种混合的衡量制造过程多元质量能力的算法

说明书

技术领域

本发明涉及机械产品加工制造过程质量控制技术领域，具体涉及一种混合的衡量制造过程多元质量能力的算法。

背景技术

21世纪，伴随着全球经济一体化的发展，国际市场的竞争日趋激烈，与时间和成本一样，质量己成为企业生存与发展的主要制胜因素。广泛应用国内外先进的质量方法和质量技术对于企业改进产品质量、提高产品竞争力具有重要意义。好的质量是低成本、高效率、低损耗、高收益的保证也是长期赢得顾客忠诚度，企业获得可持续发展的基石。尽管中国企业界最近的热点似乎集中在并购、资本经营、市场拓展、多元化等方面，但事实上，对任何一家生产制造企业来讲，质量的管理、生产流程的控制，乃是企业发展的最为重要的“内功”之一。如何练好“内功”，不仅需要有质量管理的思想、方法和手段,更需要有质量工程技术的支持。如何利用质量工程技术,设计并生产出低成本、短周期、高质量、高可靠性的产品,由此获得竟争优势,己成为国内外广大理论研究者和实际工作者广泛关注的问题。而提高质量的一个主要技术手段就是进行有效的过程监控。由于产品质量在现代工业中的重要地位,统计过程控制(SPC)在机械、纺织、电子产品、汽车灯离散制造业中取得了很大成功,并逐渐向造纸、炼油、化工、食品等间歇工业和连续制造业渗透。由于传统的过程能力分析大多是针对一元生产过程的，一般不考虑生产过程中多元质量特性的情况，而在现实生产过程中存在多个质量特性值的情况并不少见，传统的一元过程能力分析已不适于这样的多元质量特性生产过程，因此，如何度量和计算多元过程能力指数，通过单个数值来评价多元过程能力，进行过程能力分析，进而预测过程生产能力具有重要的理论意义和实际价值。基于上述需求，本发明提供了一种混合的衡量制造过程多元质量能力的算法。

发明内容

针对传统车间质量控制方面存在的问题，本发明提供了一种混合的衡量制造过程多元质量能力的算法。

为了解决上述问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

步骤1：收集制造过程中质量特性的原始数据，并对该数据进行必要的整理、简化及计算。

步骤2：对关键工序的多元质量特性进行过程分析；

步骤3：把观测到的数据记录到己经画好控制限的控制图上，根据判稳规则判断过程是否出现异常现象；

步骤4：根据识别结果，查找出过程异常源所在；

步骤5：相关人员针对质量问题提出并实施改善的措施，解决过程异常情况；

步骤6：在改善实施后，维续使用控制图对过程质量进行验证确认，观测是否仍有异常，若有则返问至(3)，若无则继续利用控制图对制造过程进行监控。

本发明有益效果是：

1、过程能力系数条件更严谨，判定状态结果更加准确。

2、算法复杂度低，处理的时间短，得到了较好的结果准确度。

3、为后续制造过程诊断技术奠定了较好的基础。

4、考虑了质量间的多元特性，算法适应性更强，更符合实际的应用。

5、参数因子处理的更加规范合理，得到的值更符合经验判定的结果。

6、考虑了误判因子、又结合主成分分析方法，结果准确度得到的进一步提升。

附图说明

图1制造过程控制与诊断技术的结构流程图

图2本发明车间数据采集方案图

图3二维过程修正的规格区域与实际分布区域示例图

具体实施方式

为了解决传统车间质量控制方面存在的问题，结合图1-图3对本发明进行了详细说明，其具体实施步骤如下：

步骤1：收集制造过程中质量特性的原始数据，并对该数据进行必要的整理、简化及计算。

步骤2：对关键工序的多元质量特性进行过程分析，其具体计算过程如下：

在生产过程中，当工序不存在系统性误差时，产品的质量特性值X符合正态分布，X∈N(μ，σ²)，其中X是质量特性值，μ是总体均值，σ²是总体方差。当质量特性值服从正态分布时，其均值也服从正态分布，其中，n为样本容量。依照正态分布的特性，则

P(μ-3σ＜X＜μ+3σ)＝99.73％

即，无论μ和σ取何值，X落在之间的概率是99.73％，也就是说，落在这个分布范围之外的概率只有0.27％。

由于影响质量的多元特性，对多元特性间应进行比重分配；

比重计算如下：