[发明专利]一种可智能检测磨损和实时温度的摩擦块及其检测方法

说明书

本发明涉及一种可智能检测磨损和实时温度的摩擦块及其检测方法，属于汽车制动系统自动化检测领域。本发明包括制动摩擦盘，卡钳，摩擦块，显示器，电池，数字温度传感器、控制模块、摩擦块厚度检测模块、报警模块，电池分别与摩擦块厚度检测模块和数字温度传感器相连，再与控制模块连接，控制模块分别与显示器和LED蜂鸣器连接；摩擦块厚度检测模块包括多个精密电阻，每个精密电阻分别与一个定值电阻串联然后接到控制模块中，精密电阻之间并联再与电池连接。本发明提高了摩擦块的使用寿命，减少对制动系统检测的工序以及次数；可更精确测出磨损情况以及判断摩擦块和制动摩擦盘是否正确接触；能实时检测制动系统温度，避免热衰竭导致刹车效果衰弱。

技术领域

本发明涉及一种可智能检测磨损和实时温度的摩擦块及其检测方法，属于汽车制动系统自动化检测领域。

背景技术

汽车刹车靠制动摩擦盘以及摩擦块的相互作用得到汽车减速的作用，是汽车安全运行必不可缺少的一部分。汽车制动依靠制动摩擦盘以及摩擦块的摩擦作用，不可避免的会对制动摩擦块造成损耗，在汽车制动时制动摩擦盘和摩擦块的摩擦作用下会产生大量热量，导致刹车系统温度过高，造成热衰竭现象，使得制动效果减弱。传统制动摩擦块的检测，其一、通过拆车的方式，即将轮胎卸下，取出制动摩擦块观察其厚度，检测工序繁琐，并且精确度不高；其二、听刹车时摩擦块以及制动摩擦盘摩擦的声音。这种检测方式误差很大，同时需要有经验的人才能听出其中差别；其三、当制动摩擦块接近极限的时候车辆会有警示声，这种检测方式误差很大，并且此时的制动摩擦块已经接近极限，会存在很大的安全隐患；其四、专利：ZL 200720170133.9提到嵌一个精密电阻在摩擦块内部，但存在的问题是只有一个电阻，对整个摩擦块的检测效果并不明显，一个电阻只能检测附近的情况，会出现摩擦不均不能检测到的情况，摩擦块未装好也是对刹车性能影响很大，同时因为摩擦不均的原因也会造成摩擦块使用寿命大大较少。传统刹车系统还存在温度过高出现热衰竭现象导致制动效果变差的现象，传统的刹车系统制动摩擦盘的温度是无法检测的，这样会导致刹车系统温度过高制动距离变长出现交通事故的现象。

发明内容

本发明就是针对传统刹车系统的弊端，基于刹车装置的结构，在每块制动摩擦块上均匀加几个精密电阻，并在通过对精密电阻通电的方式检测摩擦块的电压并转化成厚度的形式以达到准确、方便测得制动摩擦块厚度的效果。在卡钳上安装一个数字温度传感器，实时检测刹车系统的温度，在温度过高的时候蜂鸣器发出报警提示声。在驾驶室内加的显示器上显示摩擦块厚度以及刹车系统的温度两个数据。

本发明的技术方案是：一种可智能检测磨损和实时温度的摩擦块，包括制动摩擦盘1，卡钳2，摩擦块3，显示器6，电池7，数字温度传感器8、控制模块9、摩擦块厚度检测模块10、LED蜂鸣器11，所述电池7分别与摩擦块厚度检测模块10和数字温度传感器8相连，再与控制模块9连接，控制模块9分别与显示器6和LED蜂鸣器11连接；

所述摩擦块厚度检测模块10包括多个精密电阻4，每个精密电阻4分别与一个定值电阻串联然后接到控制模块9中，精密电阻4之间并联再与电池7连接；

所述在制动摩擦盘1两侧分别固定有摩擦块3，制动摩擦盘1通过卡钳2与其两侧的摩擦块3相互摩擦作用下制动，精密电阻4贯穿摩擦块3且精密电阻4的长度与摩擦块3的厚度一致，数字温度传感器8固定在卡钳2上；

所述控制模块9包括单片机、时钟震荡电路、复位电路、A/D转换电路；

所述控制模块9安装在发动机舱内，显示器6放在驾驶室内部。

进一步的，所述显示器6采用液晶LM016L，所述电池7为5V干电池。

进一步的，所述控制模块9中的单片机型号为AT80C51、A/D转换电路型号为ADC0809。

进一步的，所述精密电阻4和摩擦块3的接触部分包裹一层绝缘物质。

进一步的，所述摩擦块3上精密电阻4的数量为2-4个。