[发明专利]一种压铸模具分型面研配方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种高压铸造模具的精细研配方法，尤其适用于解决大型模具分型面研配精度不高问题。

背景技术

在压铸生产过程中，压铸件在分型面或活动部位边缘上会出现金属薄片，又称，飞边。这一缺陷的存在，会直接影响压铸件的表面质量，甚至导致铸件尺寸不合格。这一缺陷的原因主要有如下几方面：一是模具配合不严密，分型面不齐平；二是压铸机的锁模力不够或调整不正确；三是模具强度不够，生产过程中产生变形；四是生产中模具分型面杂物未清理干净，合模不到位；五是压射速度过高，形成压力冲击峰等。

传统配模过程中，对模具分型面着色后直接用合模机将动、定模合严，然后根据开模后分型面着色情况对分型面进行打磨，对分型面贴合不严密处进行修整，此方法对分型面着色区域的研配可能造成分型面打磨过度，使分型面局部出现磨亏的情况，最终导致分型面不能达到严密贴合的要求，影响分型面配合精度。

发明内容

本发明涉及一种高压铸造模具分型面的研配改进方法，尤其适用于解决大型高压铸造模具分型面研配精度不高问题。传统配模过程中，将模具整体装配完成，在模具成型部分分型面着色后直接将动、定模合在一起，适当加压，开模后根据分型面着色情况对分型面的硬点进行打磨，对分型面贴合不严密处进行修整，循环往复直至达到要求，但此方法对分型面着色区域的研配可能造成分型面打磨过度，使分型面局部出现磨亏的情况，最终导致分型面不能达到严密贴合的要求，影响分型面配合精度。本发明通过在分型面均匀布置同一厚度尺寸的铜片，并在研配过程中逐级递减铜片的厚度，然后对动定模具进行配合，去除分型面上硬点。本发明具有研配效率高、配合精度高的优点。

本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种可提高压铸模具的配合精度、提高研配效率的模具研配方法。

本发明在传统模具研配的基础上，创新性的采用铜片这一辅助材料，在模具配合过程中在分型面上垫加同一尺寸规格的铜片，再进行与传统模具研配类似的合模及修整工作，每次修整后再垫加下一厚度的铜片(铜片厚度逐级递减，如0.3mm→0.2mm→0.1mm→0.05mm→0)，继续分型面研配过程，直至分型面着色区域面积比达到95％以上。

在本发明的一个方面，提供了一种压铸模具分型面研配改进方法，该方法包括步骤：(A)对压铸模具的成型衬模、滑块进行初步研配，在自然状态或较小合模力作用下要求接触面积超过分型面面积的70％，包括如下步骤：对模具分型面进行均匀着色；只对动静衬模分型面进行研配；采用合模机对动、定模配合；开模；对动定模分型面上的硬点进行打磨、抛光，所述的硬点是大部分区域未着色或者局部已着色的区域；重复以上步骤，继续研配，直至分型面着色接触面积达到70％以上；(B)然后，将成型衬模、滑块装配至模框中，进行模具的整体精研配，包括如下步骤：对模具分型面进行均匀着色；在研配过程中在分型面上垫加铜片，铜片厚度逐级递减；采用合模机对动、定模配合；开模；对动定模分型面上的硬点进行打磨、抛光，所述的硬点是大部分区域未着色或者局部已着色的区域；重复以上步骤，垫加更薄的铜片；最终取消铜片，继续研配，直至分型面着色接触面积达到95％以上。

在本发明优选的方面，在步骤(B)中，在研配过程中在分型面上垫加铜片，铜片厚度逐级设置为0.3mm、0.2mm、0.1mm和0.05mm。

在该方法适用于提高压铸模具分型面配合精度，提高研配效率。是模具研配过程中在分型面均匀分布同一尺寸规格的铜片，保证动定模分型面的平行度。最终，模具配合后接触面积达到分型面面积的95％以上，具有良好的研配效果。

具体实施方式

实施例1

首先，对压铸模具的成型模块(衬模、滑块)进行初步研配，在自然状态或较小合模力作用下要求接触面积超过分型面面积的70％。包括如下步骤：

1)对模具分型面进行均匀着色；

2)只对动静衬模分型面进行研配；

3)采用合模机对动、定模配合；

4)开模；

5)对动定模分型面上的硬点(大部分区域未着色，局部已着色的区域)进行打磨、抛光；

6)重复以上步骤，继续研配；

7)直至分型面着色接触面积达到70％以上。

然后，将成型模块(衬模、滑块)装配至模框中，进行模具的整体精研配。包括如下步骤：

1)对模具分型面进行均匀着色；

2)在研配过程中在分型面上垫加铜片，铜片厚度逐级递减(0.3mm→0.2mm→0.1mm→0.05mm)；

3)采用合模机对动、定模配合；

4)开模；