[发明专利]一种抗涂鸦防盗门水漆及其制备方法在审

专利信息
申请号: 201710108128.3 申请日: 2017-02-27
公开(公告)号: CN106947351A 公开(公告)日: 2017-07-14
发明(设计)人: 董立志;商培;张民管;胡中源 申请(专利权)人: 河北晨阳工贸集团有限公司
主分类号: C09D133/14 分类号: C09D133/14;C09D161/32;C09D183/06;C09D167/00;C09D5/16;C09D7/12
代理公司: 石家庄国为知识产权事务所13120 代理人: 陆林生
地址: 072550 河*** 国省代码: 河北;13
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摘要:
搜索关键词: 一种 涂鸦 防盗门 及其 制备 方法
【说明书】:

技术领域

发明涉及水性涂料技术领域,尤其是涉及一种防盗门用水性涂料。

背景技术

在我国,防盗门执行国家标准,在用料、安全性上比一般执行企业标准的防护门、钢质门要求高,并且随着人们消费需要的改变,对防盗门还提出了更多的功能性要求,如漆膜的装饰性能、安全环保性能、抗涂鸦性能等。

当前我国大部分防盗门用涂料是以溶剂型涂料或者粉末涂料为主,用于防盗门的水性涂料甚少。以上防盗门用涂料主要存在以下技术缺陷:

1、溶剂型涂料所含挥发性有机化合物(volatile organic compounds,简称VOC)含量很高,空气污染严重,对人体健康有巨大影响,同时在储存和使用过程存在火灾隐患;

2、粉末涂料成漆膜后,普遍存在光泽差、丰满度低、透明度低等装饰性差的问题;

3、现有的防盗门用水性漆产品VOC非常高,一般使用水溶性丙烯酸树脂氨基烤漆,其VOC高达300g/L以上,气味也很大;

4、现有的防盗门水性漆产品成漆膜后的光泽、丰满度与溶剂型产品相比还有一定差距,导致装饰效果较差;

5、现有防盗门用涂料没有考虑抗涂鸦的功能性,尤其是防盗门用水性抗涂鸦涂料还是空白。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种抗涂鸦防盗门水漆及其制备方法,该水漆VOC含量低、气味小,能够避免污染空气环境,对人体健康影响小,更加安全环保,同时该水漆经成膜后与基材的附着力好,漆膜的装饰性能好,丰满度和光泽优异,抗涂鸦性能优异,易擦洗。

为解决上述技术问题,本发明所采取的技术方案是:一种抗涂鸦防盗门水漆,包括原料组分及其重量百分比如下:

65~70%的水性丙烯酸树脂、10~12%的水性氨基树脂、3~5%的水性抗涂鸦树脂、1~2%的环保溶剂、0.1~0.2%的中和剂、0.3~0.5%的消泡剂、0.4~0.6%的流平剂、0.3~0.5%的基材润湿剂、0.5~1.0%的附着力促进剂、7~17%的去离子水、1~2%的增稠剂;

所述水性丙烯酸树脂为羟基丙烯酸水分散体,所述水性氨基树脂为完全甲醚化氨基树脂,所述水性抗涂鸦树脂为含羟基官能团的聚二甲基硅氧烷乳液。

优选的,所述水性丙烯酸树脂为万华化学的产品Antkote 2042,其固含量在41-43%,羟基含量4.2%(基于固体含量),VOC含量低;所述水性氨基树脂为中国台湾长春的产品MR603和/或CYMEL303,其固含量大于97%,VOC含量低;所述水性抗涂鸦树脂为迪高(TEGO)的产品Protect 5100 N,含羟基聚二甲基硅氧烷乳液,羟基含量0.8%,用于与氨基树脂高温交联, VOC含量低。

进一步地,所述环保溶剂为丙二醇丁醚、丙二醇甲醚中的一种或两种,所述附着力促进剂为聚酯基磷酸,所述基材润湿剂为聚醚硅氧烷共聚物,所述增稠剂为碱溶胀型增稠剂和聚氨酯型增稠剂的混合物。

优选的,所述附着力促进剂为路博润的产品Lubrizol 2063,所述基材润湿剂为迪高(TEGO)的Wet 270、Wet KL245中的一种或两种;所述聚氨酯型增稠剂为明凌的产品TAFIGEL PUR40,所述碱溶胀型增稠剂为陶氏(DOW)的产品ACRYSO LASE-60;所述消泡剂为迪高(TEGO)的Airex 902W和毕克(BYK)的BYK-028两种产品的混合物。

本发明还提供了如前所述抗涂鸦防盗门水漆的制备方法,包括如下步骤:

步骤a,按照所述原料组分配比,先将环保溶剂、中和剂进行混合,再加入所述原料组分配比中50%的去离子水,搅拌均匀,备用;

步骤b,取部分步骤a所得混合液,将其与附着力促进剂混合,调整混合液pH值至7-8,搅拌均匀,备用;

步骤c,将水性丙烯酸树脂加入到备料锅中,搅拌均匀,然后将剩余步骤a所得混合液加入到备料锅中,与水性丙烯酸树脂混合,搅拌均匀,再陆续加入消泡剂、流平剂、基材润湿剂,搅拌均匀,最后加入步骤b所得混合物,搅拌均匀;

步骤d,将水性氨基树脂、水性抗涂鸦树脂依次加入到步骤c所得混合物中,搅拌均匀,然后再加入增稠剂和剩余去离子水,搅拌,调整粘度至合格。

进一步地,所述搅拌的速度为500~1200r/min,每次搅拌的时间为3~10min。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于:

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